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    需求永遠是第一生產力。得益于改革開放30年所取得的豐碩成果，今天的中國已經成為了全球制造中心及消費大國，這也使得本土制造業和市場需求的距離進一步拉近，中國工業品市場迎來了發展的良好時機。近期，本刊采訪到武漢登奇機電技術有限公司副總經理傅江治先生，他詳細為我們介紹了登奇最近幾年來企業的發展布局、產品開發思路，以及對于目前國內伺服電機行業現狀的一些思考。

武漢登奇機電技術有限公司

副總經理 傅江治

    經過改革開放以來多年的發展，中國已經成為全球制造中心及消費大國。像上世紀八十年代，我們即使有生產好東西的能力，國內因為對產品的需求處于初級階段，使得我們生產出來的高端產品也只能是大量出口。那時，制造能力的需求來源于歐美日，歐美日離需求很近，我們很遠，主要目標也是替代國外制造降低成本。而現在，隨著國內生活水平的提升，國內制造業主要為國人服務，國人見識了國內外最好的東西，對產品的定義也已從最初從無到有的初級需求，上升到有個性化要求的高端需求。現在，反過來，我們變成離需求近的一方，對于老牌工業強國來說，他們要到中國來找中國客戶的需求，而我們和客戶就在一起，語言、文化的優勢明顯，溝通效率更高。需求永遠是第一拉動力，離需求近這是其他國家無法比擬的一大優勢。再者，經過多年的發展，整個中國制造業整體已經比較完善了，為我們提供了很多原來不可能完成的基礎加工，以及海量的優質供應商資源。第三，經過近幾十年的發展，完成了應用經驗及技術的積累，目前也到了厚積薄發的時候，基于以上三點，國內工業市場迎來了最好的發展時機，當然，作為以創新為己任的登奇更是趕上了這一好時機。

    基于需求，進行集團化多基地協調部署

    中國地大物博，不同區域的產業特點差異很大，為了最大化發揮貼近需求的優勢，登奇在全國戰略部署了多個研發及生產基地，基于地域特點打造服務全國乃至全球的登奇集團體系。

    首先，集團研發中心落地于華中武漢，依托武漢的良好人才環境及中部區域優勢，登奇的所有產品原型機均于武漢進行設計，再基于產品及工藝特點分派到三大生產基地。目前登奇的三大生產基地分別為：以專注于生產大中型電機的武漢生產基地、專注于新能源汽車市場的重慶生產基地基，以及針對機器人、輕工業和3C自動化的佛山基地。

    承擔先行者責任，打造伺服電機柔性化智能制造工廠

    登奇一直致力于打造領先的智能化制造工廠，目前佛山工廠已經在建設過程中，這是全方位的工程，佛山基地主要面向華南的小型自動化設備而設，它的產品特點是產品小，單一規格量大，對于批量的可靠性要求非常高，而同時單件產品成本要求又比較低。這種情況下，需要效率與可靠性同時兼顧，并把這種兼顧貫穿到從設計環節開始的產品全生命周期中。有時僅僅為了一個螺絲釘的變化，設計人員都有可能花上幾個星期做全面的考核。因為佛山產品的屬性決定了它是批量生產，對產品的可靠性要求非常高。

    生產環節的智能化需要智能車間來完成，目前登奇工廠的智能化建設還在進行中，尚未完工，可能至少還需要半年到一年的時間。這主要是因為軟件工程量較大，同時，硬件方面的定制非標化設備太多，交貨周期很慢，加上由于工藝的差異，設備的關鍵部分只能自己設計。這個過程中，不僅僅需要大量資金作為支撐，還要求團隊對柔性智能制造有深刻的了解，這是邊學習、邊建設的過程。其實企業做不做柔性化生產，很大一部分是由企業文化來決定的，登奇放棄了單一產品大批量的路子，專注于朝著柔性化的生產方向發展。很多客戶設計一款新的機器，需要找配套的合適的電機，那么在登奇這里肯定能找到，即使現在沒有，我們也是完全有實力去進行定制化設計生產的。這就是登奇的實力，更是企業的文化，需要全公司從上到下，各個部門默契而行才能達到的。隨著柔性智能制造工廠建設的推進，登奇柔性生產方面的能力也會跟著大幅提升，更加順暢起來。所以在伺服電機柔性智能制造建設的過程中，實力、決心、還有企業的文化“基因”都非常重要。

    需求拉動下的登奇戰略及產品

    登奇的產品定位及研發戰略始終是由需求拉動的，第一是有明確的客戶需求，第二是國內沒有，第三是我們完全自主開發，這是我們研發新品的三個條件。例如登奇最初推出的GK6產品；在2000年左右，當時國內已經有伺服電機了，但不足以滿足數控聯動、高響應的要求。還有注塑機的伺服泵電機也是和注塑機的節能化以及液壓伺服的需求相關聯的。——簡而言之，有需求，登奇就會開發產品來滿足這些需求。

    登奇在去年上海工博會發布了GK9系列伺服電機，該產品性能和應用效果得到了用戶市場的廣泛好評，發布會后的熱度仍在延續之中。目前GK9針對于多關節工業機器人的電機已經成熟，可保證500kg以下的機器人應用。

    我們現在還有一個很重要的領域就是電機配套的驅動器，登奇因為不制造驅動器，就必須有合作伙伴，尋找適合的合作伙伴的工作量較大。針對機器人應用，登奇現在也在開發一些合作伙伴，花的精力也會很大，但是未來我們還是會專注在電機部分，以電機設計為主，在解決方案上可能會劃出一個部門來專門做這個事情。

    國內伺服電機行業的困難及挑戰

    首先是基礎能力的提升，增強產品的設計能力，而這是依賴于設計手段的，有時有了好想法及理論基礎，產品不一定就能制造出來，一定要經過設計，這就需要設計手段的完善。國內企業的設計手段還比較“作坊化”，沒有形成設計體系。哪怕花錢買了一個設計軟件，舍得買核心軟件，卻不舍得買附件。其次，有了軟件之后，對軟件的使用和挖掘不到位。這是普遍現象，比如我們每個人都會使用Office軟件，但是沒有企業會把員工組織起來，請Office軟件的服務人員來進行培訓，這套軟件很多的功能我們都不知道，沒有被充分利用起來，所以我們的工作效率就會受限，大部分錢也白花了，這是觀念問題。國內設計軟件的開發幾乎接近空白，設計平臺是國內最大的欠缺，電機設計、其他機械設計軟件都是美國人開發的，哪怕是二次開發的能力，國內企業也很少，而這正是制造業的軟件基礎！

    第二，制造工藝的體系化設計也是需要建設的，如疲勞考核，模塊化，還有可制造性、可互換性，可維護性，這些設計要分得很細。按照這些細分下來的話，單單小電機設計，從人員上來說沒有50個人是不夠的。現在電機廠很多，但是有5個設計人員的就很不錯了，也就是說電機廠還是規模太小。電機要做得好，必須有一個相對完整的技術團隊。

    第三，產品設計出來以后是不是達到設計性能了，要進行考核實驗，每一個步驟都要有對應的檢測設備，對電機的實驗能不能正兒八經地做完，從電磁性能、發熱到機械檢測等等，沒有兩千萬元的設備是很難完成的。

    總之，電機雖然是傳統產品，是基礎件，但是要做好真的很不容易。