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    伴隨著互聯網和智能終端的發展，如今的汽車已經不再是簡單的機械設備，而是近百種ECU（電子控制單元，又稱“行車電腦”）通過內部車載網絡可全面監測和控制“汽車”。從而使駕駛變得安全高效，很大程度上可避免事故發生。因此，安全是汽車電子類產品的首要考慮要素，更是汽車制造廠商和零部件生產商更為關注的話題。

    今天就與大家分享康耐視強大的視覺工具（In-Sight與VisionPRO）對汽車配件測量的案例，讓我們一起來領略其卓越表現吧。

    莫仕連接器（成都）有限公司（以下簡稱莫仕公司）是Koch集團下屬子公司在成都投資建設的外商獨資企業。公司的營業范圍主要覆蓋汽車連接器、工業PC服務器高速接口，涵蓋全球主流汽車制造廠商及零配件生產商。

1、原有方案存在的問題

    作業對象：汽配件檢測

    原有解決方案：人工處理

    存在問題：效率低且費時費力

    解讀：近年，莫仕公司為開拓市場而開發了新產品——汽車電子ECU模塊，但是其主要的連接器在生產開發過程中面臨兩個重要挑戰：

    第一，產品PCB板焊接面針腳高度測量精度要求高。因為在插針折彎后容易發生端子變形，再加上組裝外力，都可能會導致針腳高度發生變化，這就需要在包裝前嚴格檢測端子的高度，以保證客戶在使用過程中的準確性和可靠性。

    第二，由于產品針腳數量較多，達到了連接器行業的頂端數量，而且產品單價高，需要保證所有端子100%的質量可靠性。因此，產品適配端和PCB端的所有尺寸都要在設計規格之內，這就需要多相機配合檢測。

    面對這些挑戰，莫仕公司需要一家能提供算法功能齊備和完整解決方案的視覺技術供應商，來幫助解決檢測難題。經過調研，莫仕公司發現，在視覺檢測行業有眾多的公司在分享整個市場，其中作為最早進入視覺檢測市場的康耐視公司有著強大的技術儲備和功能完善的底層算法。

2、康耐視的解決方案

    作業對象： 汽配件檢測

    解決方案：In-Sight和VisionPRO兩個系列

    全新效果：康耐視公司始終專注于開發業界最先進有效、具有標桿意義的機器視覺算法和工具，如PatMax®、 PatMax®RedLine™、OCRMax、1DMax+、2DMax+等，確保在最有挑戰的工業現場環境中，都能穩定有效地實現相應的機器視覺功能，如定位、裝配或對位引導、尺寸量測、缺陷或差錯檢查和圖像讀碼。

    正是由于這樣強大功能特性，莫仕公司的工程師在進行產品測量評估時，選取了包括康耐視在內的兩家公司視覺產品來進行測試。

     在評估康耐視的DS925B激光頭時，莫仕公司的工程師驚訝地發現，其不但具有他們熟悉的算法和強大的底層工具，而且還具備多種編程模式，既可以利用VisionPRo也可以利用CognexDesigner來設計需要的程序，具有很高的自由度和自定義功能。

    Cognex DS925B使用的高精度激光頭，出廠時經過了微米級的校準輸出，是真實測量單位，更容易使用和更快部署，擁有寬松的機械配置，可以生成單一的高分辨率三維圖像。正是由于高分辨率的三維圖像，在進行產品PCB面端子高度測量時，能反映出準確的高度值和重復性，避免了由于不同端子、材料和鍍層而帶來的差異，很好消除了生產過程中的批量差異性。

    另外，康耐視還積極開發并推出了雙目3D機器人視覺引導解決方案，以及新一代DS1000、DS900系列激光三維量測系統，能夠對產品進行三維檢驗，幫助優化質量。廣泛的高度、體積、傾斜度、橫截面和平面擬合工具，無論對比度或光線如何變化，都能夠精確測量。

    莫仕公司的工程師表示，“借助康耐視In-Sight和VisionPRO兩個系列的強大視覺工具處理能力和簡單易懂、維護方便的編程界面，在短時間內我們建立了能滿足現場使用的檢測程序和易于維護的參數調整界面。”

    在應用現場，自動化檢測機主要由五個模組構成：1）產品清潔上料；2）電測模組；3）高度位置度檢測模組；4）二維碼打標及檢測；5）機械手下料包裝。

    檢測內容主要包括：1）產品針腳相對于塑膠的高度；2）產品針腳在塑膠內部的位置度尺寸和HSG變形；3）整個HSG外輪廓有無變形；4）產品定位柱的高度和缺失。

流程如下：

    1）產品在插針折彎結束后傳送到清潔模塊，進行產品的清潔工作，保證產品中沒有在生產過程中導致的HSG屑和其它外來異物；

    2）清潔結束后，產品通過送料機構來到電測模塊，主要檢測產品在插針過程中有無漏針及折彎時有無角度異常，包括產品OS和Hipot測試；

    3）通過電測模組后，到達產品Mate適配端進行針腳高度測量，由于端子隱藏在HSG內部，需要通過機構探針轉接至外部，來測量每根端子相對于HSG的高度，使用康耐視In-Sight 5605相機可以快速穩定的建立檢測程序；

    4）針腳高度檢測結束后，到達PCB高度測量工位，這是整個檢測機臺中難度最高，也是之前開發過程中評估時間最長的一個檢測項目。由于PCB針腳是用來焊接ECU模塊，必須要保證100%的準確性和高質量。但是針腳硬度不夠，不能使用機械探針來轉接測量，只能使用非接觸式的測量系統來進行測量，同時還要保證高精度、很好的重復性和再現性，能經受住MSA的驗證。

    5）PCB高度檢測結束后，到下一工站檢測產品PCB端的端子位置度尺寸，然后進行檢測產品的OK或NG，之后進行二維碼打標和讀碼驗證，最后通過機械手包裝產品。

    以上檢測內容大大保證了產品的高質量和穩定性，同時還減少了人力，無形中消除了由于人為檢測帶來的漏檢和不確定性，在很大程度上提高了莫仕公司生產檢測的滿意度和安全性。

    由于莫仕公司采用康耐視的機器視覺產品，實現了非接觸式的檢測方式，很好的提高了企業的產品生產效率和生產周期，很大程度的減少了不良品漏出的概率，保證了高質量的產品品質和對客戶的承諾。

現場整體檢測系統架構及布局

檢測子系統程序畫面顯示

CognesVC5控制器及IO接線布局

【總結】

    莫仕公司的工程師指出：“因為康耐視從硬件到軟件都能提供完善的整體解決能力，從In-Sight到VisionPRO，從簡單入門到深度定制都有其身影。作為長期的合作伙伴，我們選擇康耐視作為公司最主要的視覺方案供應商，為我們提供了從頭至尾的技術支持。”