汽車越來越普及，但多數消費者對汽車的生產知之甚少。按傳統說法，汽車生產要擁有四大工藝，包括沖壓、焊裝、涂裝和總裝。成卷的鋼材被沖壓成不同的部件，然后被焊接在一起形成白車身，白車身完成噴漆后進入總裝線，與底盤和發動機總成結合在一起，再安裝座椅和所有車內部件，在流程上所有汽車廠都基本相同。那么，汽車生產的先進性體現在什么方面呢？歸根到底就是生產質量和生產效率的不同，而效率與能耗密切相關。

全球最大的豪華汽車制造商寶馬集團，其生產部門的信條永遠是“質量、質量、質量”。質量涉及到整個生產設施的優化設計、生產技術和質量管理技術以及整套的零部件采購和質量管理體系。

目前，寶馬集團在14個國家擁有28家工廠，全部貫徹全球統一的質量標準，包括所有的零部件以及生產過程中上百道質量管理節點。無論是在著名德國丁格芬工廠和萊比錫工廠，還是在美國的斯帕坦堡工廠或者是中國的沈陽工廠，寶馬集團都執行一樣的質量標準，大到發動機變速箱，小到每一個零部件。

以近期備受關注的汽車阻尼片為例，寶馬集團在全球(中國及其他市場)所有車型統一使用的阻尼片都是根據寶馬集團標準(基于德國工業協會VDA276標準)進行檢測的，并符合全球范圍內現行關于有機物揮發的法定安全標準，而國產寶馬的阻尼片均由德國進口。根據德國弗勞恩霍夫建筑物理研究所的檢測證明，阻尼片用在汽車上不會揮發致癌物質。同樣，寶馬集團在內飾材料和車內空氣質量方面都執行集團的高質量標準。

除了零部件質量嚴格把關，汽車生產過程中的質量管理也同樣重要。舉例而言，一輛寶馬汽車上有數千個焊點，寶馬在全球都采用同樣的超聲波檢測，對每一個批次產品的焊接質量進行檢測。用于檢測車身立體精度的三維立體檢測也是一樣的，設備會將車身上500多個坐標的數據與計算機預存的數據進行比對，以確保車身的方正。

在確保質量的前提下，最大化地降低油氣電等能源消耗、節省水資源和土地、降低噪音、并根據人機工程學原理為工人提供人性化的工作環境，則構成了寶馬生產方式的突出特征。

去年5月份開業的寶馬鐵西新工廠是寶馬集團全球范圍內最先進和最環保的工廠之一。其焊裝車間總體自動化率與歐洲處于同一水準，而6序飼服驅動高速沖壓線則是全世界最先進的，與傳統液壓沖壓線相比生產效率提高3倍，每次沖壓作業節電60%，綜合節能44%，而且可以節省2/3的儲物空間及相應的能源，并降低噪音12分貝，相當于降低噪音1.2倍。鐵西工廠的噴漆車間也將是全球最高效和節能的，可以節水60%，節能65%，減排70%。噴漆車間通常要消耗汽車制造過程中70%的能源，華晨寶馬新工廠的可持續發展性可想而知。

新工廠的可持續性還體現在建筑本身。主廠房采用單頂式設計，屋頂表面為易反光的白色，建筑朝向充分利用自然采光和通風，窗子的布置和數量及遮陽板都周密考慮，并采用輕便環保的墻體建筑材料。辦公和生產廠房的空調均采用地下水循環制冷，此外，大量的電子電氣節能技術隨處可見。這些建筑特色和技術可節省電能25%，節省供暖能源50%，整個廠房二氧化碳排放降低32%，節水10%。

實際上，寶馬集團總是以前瞻未來和承擔責任為基石。因此，寶馬集團在整個價值鏈中貫徹生態和社會的可持續性發展策略，全面的產品責任以及明確的節能承諾已成為寶馬集團長期戰略的重要內容。基于上述努力，寶馬集團已在過去八年連續被道瓊斯可持續性發展指數評為汽車行業的領導者。

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