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　　在中國推進智能制造大背景下，中國制造業企業開始思考如何部署和實現高度自動化、高度信息化、高度網絡化的生產管理和經營模式，利用現代技術提升企業效率，降低成本。智能化轉型是制造業的趨勢所向，而智能物流已經成為制造企業邁向無人化、智能化轉型的有效途徑之。無人叉車作為工業自動化物流的重要實現方式，由此迎來前所未有的機遇，開始被廣泛應用于搬運成本高、搬運難度大、環境惡劣或特殊等場景中。

　　賦能無人叉車行業，實現深水區場景物流無人化

　　“機器換人”是大勢所趨，無人叉車區別于人工叉車，有著高服從、低成本、抗干擾強等優勢，但限于技術研發，自適應較差的缺點也不可忽視。目前無人叉車在應對物流流程簡單、貨物擺放相對標準等淺水區場景中，基本能替代大部分人工叉車，但涉及到復雜多變的深水場景時就顯得有些“力不從心了”。另外不同行業的物流配送需求不同，對無人叉車的品類、功能、要求也不盡相同，這為無人叉車的技術開發和規模化復制帶來很大難題。

　　迎難而上，攻克難題這是無需多言的。經過多年的研發， 未來機器人在高精度強魯棒導航技術、智能視覺感知技術、高精度伺服控制技術和大規模多層次調度技術四個領域取得了突破。基于這四項核心技術，未來機器人先后開發了 8 大系列23 款無人叉車產品，突破 9.4 米高位存取、2.0 米窄通道存取、無人裝卸車、6 層以上移動式料框堆疊等剛需場景需求，大面積覆蓋汽車汽配、電商、快消、煙草化工等多個行業，實現深水區場景的物流無人化需求。

　　“點對點”精準堆垛，完成汽配企業 6 層以上倉儲籠堆疊

　　據數據顯示，2020 年度，在移動機器人應用領域中汽車汽配行業是最大的市場之一。汽配工廠的零部件大多采用倉儲籠進行裝載，倉儲籠存放物品容量固定，堆放齊整，并且便于庫存清點。但是按照傳統方法采用標準倉儲籠裝載，只能放置兩層，空間利用率低，并且零部件在產線、檢驗倉、成品倉之間的分揀和轉運依賴人工作業，工作效率不高。庫容和物流效率，一種途徑是將舊模式全部推翻，全面重建倉庫，但這種方法不僅有可能損客戶原有的核心競爭力，而且其高成本低柔性的缺點也是顯而易見。

　　未來機器人致力于為客戶提供以工業無人車輛為核心的柔性物流方案，在一次與世界 TOP10、中國制造業 500 強的輪胎制造業企業合作中，客戶要求在不改變既有的物流業務流程前提下，在兩個 40000 平米的存儲區里，將入庫區的輪胎料架通過無人叉車自動轉運至倉庫內部并進行堆疊存儲，最高堆疊達 6 層的要求，這其中涉及到跨樓層聯動配合難、系統對接依賴人工、庫位管理繁雜、作業精度高要求等項目難點。

　　針對這些問題，未來機器人提出通過客制化的方式壓低倉儲籠的高度，導入平衡重無人叉車進行精準堆垛的解決方案。精準堆垛對無人叉車的感知、精確和穩定等功能要求非常高，四個倉儲籠支架必須完美堆疊，只要有一個指點沒有堆疊上，倉儲籠就會倒下。平衡重無人叉車采用未來機器人自主研發的“3D 激光 + 視覺”感知和定位技術，全局定位精度達達±10mm，局部操作精度達 ±10mm，還配備使用了 3 叉臂的屬具，有效保障堆疊效果的精準和穩定，六層倉儲籠精準堆疊使得倉庫空間利用率提升了三倍。此外，多軸實時運動規劃技術以及稿精度視覺伺服控制技術，在無需改變現場環境和原有業務流程的前提下，平衡重無人叉車能夠實現室內外、多場景的柔性搬運、卸載、出入庫作業，大幅提升物流效率，助力企業內部物流無人化，自動化和智能化升級。

　　柔性升級，助力 TOP10 輪胎企業產線自動化管理

　　要實現物流倉庫舊倉改造，自動化升級，全面提升倉庫的通過考量項目規模，效率要求和客戶預期，未來機器人規劃了多種類型，合計 69 輛無人叉車作為舊倉改造項目解決方案的硬件支撐，同時配套了庫位管理系統、無人叉車中控系統等軟件系統。

　　未來機器人庫位管理系統擁有庫位信息管理、庫位整理、貨物信息管理、庫位分配、物料揀選等多種功能，能夠將 AGV 無人叉車反饋的任務信息通過接口數據同步至客戶的WMS 系統，解決了庫位管理繁雜的難題。AGV 無人叉車中控系統則是針對實際工業環境中任務離散、間隔不定、長時間下發的場景而開發;實現多車任務調度、路徑規劃，提高整體物流效率;無需降低多車的運行速度，車輛不碰撞、不擁堵。

在整個舊倉項目改造完成后，兩個存儲區合計存儲量提升了 1.5 倍;7*24 小時作業，在高強度祖業環節中實現無人化， 降低生產成本，提升工作效率，實現入庫環節全自動、科學化管理。