富士康科技集團在山西晉城建立機器人基地，在2012年底實現2萬臺機器人產量。這是自2011年，富士康總裁郭臺銘宣稱于2014年實現百萬臺機器人作業后，該企業發布的最新消息，可見制造業的巨無霸急于將機器人推到生產線，以減少一線工人的迫切心理。

在深圳富士康觀瀾園區iphone5后殼的表面處理車間，富士康自產的“Foxbot”機器人代替旁邊正在上料的一名男性青年工人。這個年輕人正在對鋁合金的后殼工件進行側面拋光加工，這些工件已經過粗拋光加工，其表面仍有一些細微的條紋，需要再精拋光，使其達到鏡面效果。他每次需將工件放在數控機床的治具上，數控機床每28秒即精拋光一個工件，也就是說，這個年輕人需要每28秒上料一次，并將加工完畢的產品置于綠色盒子中。這個盒子可容納36個產品。

這臺機器人能完成抓取工件這一系列動作，不涉及精密操作，相對簡單。整個車間僅完成iphone5后殼的側面精拋光和底面精拋光兩種操作，其流水線作業僅限于“上料、研磨、下料”三步。蘋果的生產線不會輕易改動，出于規格和材料特殊的要求，其零部件比一般的零部件難以加工，這就使得每個環節用機器人替換都需要漫長的調試。

并非將現有的生產線上的工人撤出，裝上機器人就實現了自動化，因為還要同步對生產線進行適應性改造。由于生產線上的設備原是針對人操作而設計，很多環節的精度無法保證能配合機器人每一次高度一致的動作要求，比如此前工件到達每一個工位是靠人眼去判讀，機器人替代后，就需要安裝傳感器進行測量，以提高生產線精度。

富士康已經有了成熟的機器人作業流水線。觀瀾園區的成型二廠的iPhone5耳機生產車間已在使用機器人。該車間共有100多臺有信（YUSHIN）機器人，工人將其稱作機械手。工人將白色無味的豆粒大小顆粒塑料放入成型機注塑成型后，機器人每11秒取出8個產品。自2012年3月，機器人來了之后，工作量提升驚人，每臺機器人每12個小時可取出2.4萬個產品，此前人工12小時僅1萬個產品的工作量，而且一個工人照看兩臺成型機就夠了，此前是兩個人照看一臺成型機。

富士康新聞發言人劉坤表示，目前機器人完成的僅是重復性高而對工藝要求不是特別高的工序，后期一些精密的工序仍然是手工。

富士康深圳龍華園區在生產組裝ipad2和ipadmini，觀瀾園區則生產組裝iphone5和ipod。在觀瀾拋光車間這臺機器人調試完畢運行成熟后，將推廣到鄭州園區，那里擔負了70％的iphone5的生產任務。

按照郭臺銘的說法，機器人將用于“協助”而非“替代”人類，它們將出現在拋光、打磨、鐳射打標、焊接、噴涂等作業崗位。

“富士康未使用機器人對蘋果產品的外殼進行精拋光，而只是嘗試利用它抓取放置工件等簡單操作。因為與精密的數控機床相比，普通工業機器人由于工作溫度的變化和負載會引起誤差，尚存在重復定位精度差的問題，不能滿足拋光要求。蘋果公司要求iphone5側拋精度0.001毫米，目前業內也只有拓斯達拋光機器人能夠達到，即使機器人巨頭ABB的機器人也只能達到重復定位精度0.01毫米。”東莞市機器人技術協會副會長羅百輝表示，對富士康而言，蘋果產品出貨的壓力主要來自拋光等金屬加工工序。能夠為蘋果產品進行鋁合金外殼加工，這也是富士康代工蘋果最富競爭力的技術優勢。

廣東拓斯達科技股份有限公司是一家專注于整體自動行解決方案運營商。產品應用范圍覆蓋汽車、家電、電子、塑膠、導光板、日用品等高新行業。和眾多企業一樣，拓斯達公司走的也是技術創新路線，在努力吸收國外先進技術的基礎上，大力投入到研發中去。在國內企業抄襲成風的大環境中，拓斯達卻能夠開創一條科技創新的獨特路徑。最近，一直備受業界關注的拓斯達全自動手機外殼打磨機器人上市的消息在微信朋友圈被廣泛地轉發和傳播,引爆了制造行業自動化應用企業高度關注。不僅微信朋友圈要求參觀工廠,看現場，也不斷有電話打到公司前臺來售前部進行詢價。雖然前期有各種版本的關于拓斯達全自動手外殼打磨機的消息傳出，但真容始終難得一見。經過工程師不懈努力，客戶無縫對接、耐心的調試，如今新產品終于和大家見面了。不得不承認，它的出現確實眾望所歸，值得大家為此等待這么久。事實上，這款產品不但能實現手機外殼全自動打磨、拋光、清潔，適應五金、壓鑄、塑料、石材等各種材質，可節省70%的人力，拓期達董事長吳豐禮表示：“手機外殼全自動打磨機器人讓外殼打磨變得更簡單，一臺機能節省4-6人，讓制造業勞動密集型企業苦于招不到人的困境迎刃而解，那些老板自然趨之若鶩。”超凡的自動化技術支撐成為制造業采購的最大源動力，完美的安全性和外觀成就了拓斯達全自動打磨機器人的市場景氣。

據拓斯達工程師介紹，手機外殼全自動打磨機器人，是拓斯達2014年8月推出的又一重磅新品，是拓斯達針對手機外殼打磨最新研發的智能打磨設備，適合塑膠外殼、鎂鋁合金、塑膠+玻纖、鋁合金、不銹鋼等材質打磨。

曾在龍華園區從事金屬加工的技術員吳兆稱，在長寬均達100米的金屬加工車間，約6000人（其中技術員600多人）完成ipad外殼的金屬加工，機器人則只有兩臺，且目前只有一臺能夠運行。這是因為富士康機器人有稍微偏差就會報警停工。由于機器臂不穩定，下游就要增加人手進行檢測產品不良率。

ipad外殼的金屬加工有八個工序，僅拋光就需三次。廣東拓斯達科技股份有限公司市場副總黃代波表示，拋光有關的作業是最應實現機器人作業的工序。因為該工藝產生大量金屬粉塵容易讓操作者患上塵肺病。富士康工人作業環境不容樂觀。如干式拋光采用布輪或砂紙等直接對工件表面拋光，粉塵會四處飛揚。盡管配置了風機吸塵，工人也佩戴口罩，仍有工人稱，碩大的車間沒有窗戶，車間四周和機器上常常落上厚厚一層粉塵。深圳市寶安區疾控中心在2012年10月對觀瀾園區檢查發現，現場通風嚴重不足，部分排風扇無法工作。

拋光引起的粉塵也引發了2011年富士康成都園區爆炸事件。當時在ipad2的拋光車間，打磨的鋁制粉塵在管道內堆積，遇電器開關打火，在排風桶內引起爆炸。觀瀾園區iphone5后殼精拋車間，使用的是濕式拋光處理，即隨著機床拋光，會噴出一些拋光液，這就讓粉塵沉淀到拋光液中，以便到后期再回收。盡管如此，做過此操作的工人稱，乳白色的液體均為化學藥劑，氣味刺激。此外，金屬加工車間噪聲大，工人不得不佩戴耳套進行工作，有工人在工作時間有時會摘下耳套，以致聽力受到影響。拓斯達打磨機器人可解此中困境，它們不受惡劣工作環境影響,也不會受情緒左右。

富士康自主研發的自動化機器人“富士康深圳一號”早在2006年10月的深圳高交會就曾出現，如今的富士康機器人被稱作“Foxbot”。事實上，富士康宣稱，其在2006年即實現機器人的大規模量產，并“在全球業界贏得技術及制造上的后發優勢”。如今富士康旗下鴻超準事業群（SHZBG）負責研發的富士康機器人精度不高，只能完成簡單操作。眼下機器人的可靠性最為重要，因為它將影響生產線的流暢。在觀瀾園區iphone5測試線上，有6臺機器人“Foxbot”。不過，它們故障頻發，操作員趙飛說，“一般都是小問題，但還是會影響產量，有時候天天有故障，不過維修也快，幾分鐘即可調好。”

“Foxbot”只是抓取手機產品到檢測線上，讓電腦系統進行上下天線的測試，其他測試如感光、重力、指紋、壓力等測試均由人工完成。早在2011年，該車間就在用“Foxbot”做天線測試。

外界仍對郭臺銘三年裝“100萬臺機器人”持懷疑態度。據國際機器人聯合會2012年統計報告，2011年各國機器人一年新裝機量16.6萬臺，其中中國大陸新裝機量2.2萬臺。這一數據涵蓋了歐美和亞洲的機器人供應商，但不包括富士康機器人此類自產自銷的數據。

事實上，富士康正在尋找外購機器人而不是大量制造機器人，就成本而言，制造機器人和購買機器人的成本相差無幾。每臺機器人成本至少在10多萬元以上，加上機器人的外圍設備，富士康100萬臺機器人至少需投資數千億元，這對富士康的資金壓力可想而知。而拓斯達一經重磅推出,就像小米一樣吸引眼球。小米成功的秘訣，簡單概括也就是“單品+爆款+性價比+口碑”，拓斯達每一款新品推出都成為爆款，深受諸多行業忠實用戶青睞，不愧是自動化的小米。