Dynamate的方案為Scania設在斯德哥爾摩附近的Södertälje加工廠帶來巨大的變化，并被證明具有重大意義：機床精度和機床生產能力都獲得大幅提高，從而能加工出高質量的零件。其中最重要的是，充分認識到了以標準化測試程序定期監控機床性能的重要性。
Scania非常渴望能夠自己生產盡可能多的零部件，Södertälje發動機工廠為在瑞典、荷蘭、法國、巴西和阿根廷的組裝廠供應部件。
“90％的新機床檢測不合格”
Dynamate的產品服務經理Karl orton很愿意就新機床直言不諱地表達自己的看法 — “機床制造商們使我們非常痛苦。因為采用一系列的檢測方法進行測試后，我們發現新購買的34臺機床中只有3臺符合ISO標準！Scania現在要求機床供應商在機床出廠前必須進行檢測以符合標準。最終，機床供應商們由于減少了服務次數而實現了更多的利潤 — 他們可以利用這些利潤提高其產品質量和技術。”
20分鐘定期測試
Södertälje工廠的500臺機床中的每一臺每年都至少要進行一次檢測，在很多情況下更頻繁一些。每臺機床要接受幾項測試，每臺總共需1小時左右。其中大約20分鐘的時間是利用Renishaw QC10球桿儀對機床綜合性能進行測試。測試結束后，利用某些測試結果能夠直接改進機床的性能，如調整機床軟件設置，而另一些結果則指出應對機床的哪一部分定期進行更基本的維護工作，如更換零部件。
每一次球桿儀的測試結果都可記錄在歷史趨勢圖中，以便反映出機床性能隨時間的變化趨勢。這樣Dynamate就能預測何時需要對某臺機床開展維護工作，而不是在機床性能太差導致出現廢品時再來救火。
球桿儀測試是指在數控機床上按照指定半徑運行一個圓軌跡的程序。球桿儀傳感器安放在機床的主軸和床身之間，用特殊的磁球和磁座聯接。當機床按照指定的圓程序運行時，QC10球桿儀監控實際運行的圓半徑，并通過軟件記錄下其與標準圓的偏差。
機床的實際運行圓軌跡的好壞就是機床綜合性能的一項指標，Renishaw的軟件可以將其分為21個獨立的因素，并準確計算出每一個因素在總誤差中所占的比重。
這20分鐘的檢測方法對所有的工程師都發揮完全一樣的作用，并且對加工中心和車床都有非常好的效果。Dynamate正在努力將同樣的檢測方法移植到磨床和齒輪加工機床上。
快速改善機床性能
Dynamate的服務維修工程師Kjell Norstedt能夠證實，機床本身常常就是造成過程控制問題的原因，而生產人員往往不愿意相信這一點。他在機床上進行的首次測試經常會顯示出以往不為人知的誤差，而他則能證明如何顯著地提高機床的性能。Norstedt先生對一個經典實例做了解釋 —
在過去幾年中，一臺加工傳動系統零部件的機床每隔幾小時就要手動調整程序，以確保零件加工尺寸在公差范圍內。“ 我用球桿儀進行了一次大約幾分鐘的測試，結果發現了948微米的圓誤差！利用球桿儀分析軟件所提供的誤差值，我能夠馬上更改反向間隙補償值，并將圓誤差降至400微米以下。而我換了電機之后，其余誤差大部分都被消除了，他們無需再調整程序值了。”
他繼續說：“以前都是在產品加工后才進行質量監測，幾乎沒有什么方法是在加工之前去分析機床的性能。最后人們終于明白我們所說問題的重要性 — 我已經等了20年才有人聽我的。”
掌握每一臺機床的狀況
Dynamate已經要求Scania的生產計劃人員根據以下5種不同的程度，將每臺機床的狀況劃分為A、B或C3個等級 —
－安全（機床性能良好）
－高風險重要的機床
－大批量或加工時間長的機床
－多余的暫不使用的機床
－留作未來使用的機床
在這些類別中，Dynamate設計了維護計劃的頻率和范圍，然后向Scania提供機床磨損部位以及有可能出現故障的場合的相關信息。QC10球桿儀對于了解哪些機床對生產效率和瓶頸起著關鍵性作用是必不可少的工具。
每一臺機床的諸多性能都得到了分析，包括結構和動態性能，使Scania可及時了解需要多長時間能夠加工出好零件，哪些機床需要修理，以及在某些情況下需要更換。由于找到了問題的根本原因，而不像過去只尋求解決廢品問題這樣的治標不治本的做法，目前Scania有更多的現有機床能夠生產出精度更高的零件，而且有效工作時間更長。
Dynamate變得越來越強大
Dynamate是Scania的一個全資子公司，但其業務獨立運營。年收入從1997年的3000萬歐元增長到2004年的1.3億歐元，員工總數達到720人。他們已經在Scania集團以外贏得了新業務，并將自己描述為一個“動態維修伙伴”，特別是與一家鋼鐵公司簽了一份5年的合同。正如Orton先生所總結的：“最大的挑戰是說服人們監控機床性能是生產投資，而不是成本。”
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