隨著《中國制造2025》的逐步推進，越來越多的工廠加入了數字化轉型的隊伍，其中以大型民企以及中小型工廠兩類為主。

大型民企擁有一定的市場品牌度及資金實力，緊跟“以加快新一代信息技術與制造業深度融合為主線”的戰略目標，近年來成果喜人，以海爾為例，目前海爾已經建成8個數字化工廠，在數字化工廠生產線上，每15秒鐘就會誕生一臺洗衣機。數字化工廠中，工人人數減少一半，而產能增加2倍。在柔性生產線上，可以安排50多個型號的產品，是以前的5倍。互聯工廠生產效率提升60%，用戶定制占比達10%以上，其中，中央空調數字化工廠已經實現100%的產品由用戶遠程定制并監控。[數據來源：《中國經濟周刊》2017年第39期]

如果說大型民企的工廠是主動領導型轉型，那么中小型工廠就是市場被動型轉型，過去，中小型工廠一直依靠低廉的勞動力成本及粗放式的生產模式獲取利潤，而后隨著用工成本的逐年上漲以及市場需求的高要求定制化，中小型工廠的市場競爭環境越來越激烈，以一家低壓電器工廠為例，一個工人一年的人工成本超過10萬元，除了翻倍的勞動力成本，人員流失也同樣影響著中小型工廠的生產運營。因此，對于中小型工廠來說，轉型是必需也是必要的。

由于中小型工廠本身體量較小，同時企業老板作為決策人，所以工廠的轉型推進更加快速有效，以云南的一家人造板工廠為例，從工廠管理者決定引入數字化手段改善生產效率開始，通過工廠設備聯網、生產運行全自動化監控統計以及設備故障提前預警等物聯網技術，工廠只花了一周時間就完成了數字化轉型，這對于工廠來說，既不影響生產又能用最低的成本完成數字化轉型。

那么，國企的工廠數字化為何一直毫無進展又舉步維艱呢？為此，我們特地走進了一家央企背景的汽車零部件工廠，了解國企轉型路上的絆腳石究竟是什么？

工廠背景：

公司于1993年投資建成，主要從事車載液壓絞盤、液壓泵（馬達）以及航空軍品的研發制造。公司于1979年在國內首先開展軍用車載液壓絞盤的研制生產，1990年在國內又率先研制出VQ葉片泵，經過30多年的發展，已經成為國內軍用車載液壓絞盤與液壓泵科研生產專業化骨干企業。

現狀一：人工統計記錄，影響生產效率及工人積極性

目前，公司產品生產主要分為三大塊：軍用絞盤車間、液壓泵車間以及航空軍品外協加工車間。

軍用絞盤生產車間是公司最大的生產車間，主要的設備是三個試驗臺加兩個附件產品裝配線，試驗臺主要負責絞盤產品出廠性能檢驗，絞盤性能檢驗主要是記錄拉力值、繩速度、系統壓力、流量以及溫度等參數值，所有數據均通過人工記錄在出廠檢驗本上，稍有疏忽，就會造成信息錯誤。

而兩個附件產品裝配線主要是控制閥以及葉片馬達的組裝，控制閥的組裝零部件相當多，因此一個工人一天最多只能安裝20臺，即使訂單較多的情況下，也只能依靠增加人工數量來提高生產效率。葉片馬達的裝配主要是密封圈的放置要合理且恰到好處，而密封性是否合格只能在產品聯試時才能檢驗出。

在設備產品的粗加工方面，公司一直需要依靠外部工廠配合生產制造及組裝，究其原因，除了公司的粗加工設備相對落后，完全是一座座信息孤島以外，車間的制造工人由于待遇激勵體制不健全及不公平，造成工人積極性不高，批量生產成本很高。

目前公司也在使用ERP（管理信息系統）進行庫存管理，當產品訂單從外協廠發過來后，計劃員會給到庫房一份配套表，讓車間工人領取產品訂單所需的零部件附件。庫房保管員會根據配套表上的零部件號給工人領取產品附件，領完后會讓工人在領料單上簽字，確定此次領取的零件種類及數量，最后庫房保管員再登錄ERP，記錄此次領取的數量。

但是一旦遇到特殊原因需要補領一定數量的零部件，領取人需要填寫固定格式的領料單，然后找部門領導簽字，再去庫房主管處蓋章方能去庫房領取。由于整套物資體系不健全，經常出現錯領，多領等現象，庫存數量經常和ERP上的數據對不上，所以公司的ERP基本上只是個擺設，所有的記錄最終還是全部依靠手工記錄。

現狀二：有想法的年輕人無決定權，有決定權的管理者無想法

在工廠的絞盤車間中，超過90%以上的工人為勞務派遣工，人員整體素質不高，由于體制原因，很難保證多勞多得的激勵規則，所以工人整體的積極性不高，也很難讓工人對企業有歸屬感。

在企業的管理層面，不管是車間的管理者還是企業的管理層，都存在一個統一的問題：不作為，不創新。

車間管理者大多是工人出生，惰性較大，管理能力也有限，而公司中層以上干部的平均年齡超過45歲，思想相對保守，對于任何新想法、新思路從心底抵觸排斥，對于他們來說默守陳規就是最保險的方式，只有這樣才能安安穩穩到退休。而公司也有年輕的80后90后，想法更多更激進，但是也由于國企的體制原因，無法進入公司的決策層，所以年輕人的想法和積極性也會在懶惰的體制下慢慢磨滅。

最終導致有想法有理想有抱負的年輕人選擇離職去外企，沒想法沒理想沒抱負的年輕人只會留在公司混日子。

這種特殊的情況目前在眾多國企相當普遍，決策者靠著時間和資歷熬到了企業的管理層，對于他們來說，自己只是企業中的一份子，不用對公司的各項結果負責，只要保證公司正常運轉即可。而不管是外企還是民營單位，都有一批人需要對企業運營結果直接負責，所以對于他們來說，不創新就等于失去市場競爭力。

現狀三：計劃經濟讓公司脫離市場競爭環境

公司的液壓泵車間主要生產民用液壓產品，由于近幾年國內國際市場的整體工程機械不景色，民用液壓泵基本停產，銷售額基本僅靠返修和備件銷售，車間大部分的勞務派遣工也都已經清退，只保留十幾個人左右維持生存。

但是，民用市場在最近的一兩年其實已經開始回暖，但是公司市場部的業務員早已沒了斗志，整天坐在辦公室喝茶炒股，當然這也與央企的體制有關，做與不做在獎金分配上并無本質區別。

而航空軍品外協加工車間的主要設備是普車、數控機床、五軸加工等精密設備，主要承接其他央企的航空軍品加工，加工難度較大，但是附加值不高。由于數控加工行業的整體薪酬較高，而公司的崗位薪酬并不能滿足一些有真正技能的高級技術，只能從一些普通技校招一些剛剛畢業的實習生加以培養，這樣一來，加工的廢品率就會比較高，整體生產效率很低。同時一旦實習生掌握了相關技能后就會離職進入民營，公司又會繼續招聘實習畢業生，依次循環。

因此，整體來說，公司對于市場經濟的外部環境顯然已經失去競爭力，而內部的計劃經濟市場又一直面臨核心技師留不住，年輕工人水平低的現狀，從而會直接導致公司長期處于虧損狀態。

綜上所述，國企當前的主要問題已經不是工廠數字化轉型的問題，還包括人員管理以及企業體制等多方面問題，而當前的工廠數字化也的確可以從本質上解決國企遇到的各種問題。

簡單來說，工廠數字化就是讓工廠的所有設備、人、工藝進行聯網互通，讓原本處于信息孤島的設備和產品進行連接，實現真正的聯網工廠。那么根據前文提到的國企，數字化究竟能解決哪些問題呢？

一、全自動化監控統計，替代人工記錄

對于工廠來說，其實并不是缺設備、缺機器，而是缺乏生產信息以及處理生產信息的工具，因此如果想要獲取生產信息，第一步就是利用設備來反映生產。

目前大多數工廠的設備都停留在PLC水平，基本上每臺設備只能反映一些基本的數據，而設備與設備之間不互通，因此想要將設備聯網，就需要利用工業網關將所有設備的數據進行采集，然后上傳到云端或者服務器，從而實現工廠所有設備聯網獲取生產信息。

當數據有了，就能對生產過程進行實時監控，包括實時查看生產線的運行狀況及產量信息，工廠不再需要人工記錄統計，就能實時獲取生產效率統計、產量統計以及消耗統計，其中生產效率統計包括對開機率、停機時長、次數等實時統計，從而判斷工廠生產效率水平及影響生產效率的原因；而產量統計則包括生產產量、良品率以及各個班組、規格等實時精確統計，從而保證生產計劃的實時交付及工人考核的精確性，這對于工人的激勵及監督具有很高的參考價值。

如此一來，工廠不再擔心工人可能會記錄錯誤，同時聯網之后，將會采集到設備各項數據，在合格率方面，則可以通過數據對比來判斷產品是否合格，而不再需要花費較長時間的產品聯試去判斷葉片馬達的密封圈是否合格。

二、將生產效率數據進行記錄統計，避免人員流動帶來的產品良品率下降

在很多產品精密度及加工難度比較高的工廠，高級技師一直都比較重要，因為他們掌握了設備的各項性能及專業能力，一旦出現設備故障，只有高級技師能解決。

而工廠數據化之后，生產及設備的運行將被數據化，包括監控設備的整體工作情況，記錄每次停機的具體情況及解決方案，將信息錄入到系統中，從而避免下一次故障發生，而即使發生也可以調用系統中數據，普通工人就能解決，提升設備綜合效率。

除了對生產效率數據進行記錄，聯網之后，還能針對車間或者工段生產數據進行橫向對比，因為工廠經常會遇到相同的設備生產出不同質量水平的產品，造成這種原因的往往因為工人水平之間的差異，因此無法追溯到具體工人，而橫向對比則可以對應的發現差距及造成差距的原因，工人之間的水平差異也能體現出來，從而制定一定的激勵獎懲，提高工人積極性。

三、人員管理及體質改革才是核心

生產過程的改進再有效，但是也需要建立在人的基礎上，就像液壓泵車間的民用市場，目前正在慢慢消失，因此從公司內部來說，應該將民用市場和絞盤的軍用市場進行區分，軍品市場主要是計劃經濟，民用市場是市場經濟，液壓泵車間采取承包制，由中層以上干部對相關業務進行承包，其運營模式和獎勵模式不受央企體制限制，自負盈虧，找到對結果負責的相關管理人員。

此外，針對基層工人的獎勵制度需要結合工人技能水平及計量統計進行區分，讓想進步的工人獲得平臺和機會，數字化的統計及工藝監控，可以保證產品數量的公平性和有效性，好的技術工人完全依靠數據體現，這樣一來，工人將更有工作的積極性。

當前，江浙一帶的中小型民營工廠已經在積極轉型，提高工廠生產效率，同樣的一道生產工序，在國企可能需要三個小時，但在這些中小型的民營企業只需要一小時即可完成。究其原因，還是民營企業中，管理者更關心的是如何保持市場占有率及競爭力，因此會積極接觸新鮮事物，大膽嘗試轉型，讓工廠在脫離“管理基本靠喊，生產基本靠看”的傳統方式，實現真正的數字化智能工廠，提高生產效率及市場競爭力。

從某種層面來說，國企更應該成為“中國制造2025”中的轉型排頭兵，做好領頭羊的角色，但是真正深入了解會發現，國企工廠的轉型才是最難且最艱巨的，但是如果能在思維方式上進行轉變，依靠目前的工業物聯網技術，完全可以實現工廠快速有效的數字化轉型。