要提高產品質量和生產效率，企業技術改造必不可少。特別是在迎接“工業4.0”的背景下，TCL、德賽、僑興等惠州手機相關企業如今紛紛進行“機器換人”，探索建立“智能工廠”，尋求手機制造業向智能化轉型。

僑興集團旗下手機企業僑興電子公司生產制造中心總監魯彬介紹，從2013年下半年起，該公司就開始投入上億元在自動化生產線的研發和推廣方面。“無論是手機生產過程中的高速貼片、芯片封裝、自動封膠等環節，還是光學檢測、測試、組裝等環節，均引進一些標準進行自動化升級，大幅提高了生產效率。”

先進技術的引進和管理創新給企業帶來利好。魯彬說，該公司還擁有目前華南地區最先進的8條SMT高速生產線，全部是德國西門子生產的設備。“通過這些舉措，可以少招聘近1000名作業員工，手機產品的質量也大幅提升。”

僑興集團財務副總監汪炳春介紹，該集團計劃近兩三年內共計投入3億至5億元，先后完成旗下多個子公司的自動化改造，向著“工業4.0”的趨勢發展，打造“智慧工廠”。

運用工業機器人進行自動化生產，受到手機相關產品生產企業的青睞。德賽集團2011年開始斥巨資引進自動化生產線，如今3年多過去了，上百條自動化生產線已在旗下多個子公司投用，包括手機電池生產領域。

生產技術升級也讓TCL通訊受益不少。去年第二季度，TCL通訊成功研發全自動MMI(人機交互)測試設備開并在手機生產車間投用。用上全自動MMI測試設備后，每條線只需4個人，且可客觀、高效地得到檢測結果。“光QC工資，一年就省了幾百萬元。”

目前，TCL手機生產線上已投用全自動MMI測試設備200臺，還有自動打螺絲機43臺，自動掃描稱重機30臺，目前還正在開發通用機器手臂，將應用到抓取、搬運、包裝等環節。

該公司還建立了專業研發團隊，并前往各大院校遴選人才。負責自動化設備開發的TCL通訊惠州全球制造中心機電工程部部長李建強介紹，該部門起初只有10多人，如今已壯大到上百人，其中單自動化小組就有20多人。

通過直接引進和自主開發技術設備，TCL通訊的自動化貢獻率從2012年的2%提升至2014年的10%，2015年將力爭達20%。