全球IT制造業(yè)的目光，再次聚焦深圳。投資244億元的華星光電二期，昨天正式量產(chǎn)，深圳由此再添一條8.5代液晶面板線，項目設計產(chǎn)能為每月12萬片，主產(chǎn)大尺寸面板，9月實現(xiàn)滿產(chǎn)。

加上一期生產(chǎn)線，占地達60萬平方米的華星光電8.5代線廠區(qū)，全部量產(chǎn)后每月產(chǎn)能26萬片，將成為全球液晶面板行業(yè)規(guī)模最大、效率最高的8.5代線，由此掌握大尺寸液晶面板的國際話語權(quán)。

緣何全球效率最高？TCL集團總裁、華星光電技術有限公司CEO薄連明自豪地說，華星光電已經(jīng)具備了工業(yè)4.0的雛形，強大的信息化系統(tǒng)和智能制造支撐起8.5代線的高效運轉(zhuǎn)。在“中國制造2025”大背景下，華星光電已經(jīng)成為智能制造領域的領跑者，有望全面提升中國大尺寸液晶面板制造業(yè)在全球的競爭力。

無燈工廠高度智能化

華星光電擁有亞洲最大的單體廠房——10萬平方米。

如此大的廠房，工作人員卻只有幾十人。記者透過玻璃看過去，車間里基本沒人。“我們基本是無燈工廠。整個生產(chǎn)過程，全都依靠機器手臂自動化控制、智能控制。”薄連明說。

“這種高度智能化的信息生產(chǎn)系統(tǒng)，其作用甚至要大于CEO。”薄連明告訴記者，一塊玻璃基板進入生產(chǎn)線后就被打上條碼，這些數(shù)據(jù)將終身保存。“生產(chǎn)中產(chǎn)生的成千上萬數(shù)據(jù)參數(shù)，都將進入華星光電信息系統(tǒng)，并做后臺處理。”

這讓每塊華星光電的面板，都有據(jù)可查。假如一臺用了華星光電面板的電視機在若干年后壞了，能通過條碼一直追溯到此前的車間里，某年某月某日某時某分某秒，某人負責這塊面板。

工業(yè)機器人讓生產(chǎn)實現(xiàn)了全自動化。薄連明透露，工廠里兩臺機臺之間的連接設備，全是機器人操作。同時，從玻璃基板、白玻璃進入到產(chǎn)品下線大約需要13.5天，在這個過程中，各個機臺通過自動化設備連接，中間有儲備的設備卡匣，什么時候恰當?shù)剞D(zhuǎn)到下一個機臺運作，都有嚴格的數(shù)據(jù)計算。

“機器人操作更精確，還可以防止人為干預和污染，提高產(chǎn)品質(zhì)量。”薄連明坦言，智能制造和信息化技術真的讓華星光電如魚得水。

華星光電每天要對眾多參數(shù)進行分析處理，生成有關品質(zhì)、良率、支撐穩(wěn)定性等方面的信息。這些數(shù)據(jù)信息與企業(yè)ERP系統(tǒng)、CIM系統(tǒng)等一起，形成一套BI（智能分析）系統(tǒng)，以此支撐每天公司的決策。薄連明深有感觸：“對我們來說，離開智能制造，將不可想象。”