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       每分鐘進行 175 個圓柱的 X 射線檢測

　　來自漢諾威的Exacom有限公司專門從事方形和圓柱電 池單元的檢測。該公司向一家知名電動汽車制造商的超級工 廠提供了用于圓柱電池X射線檢測的iXcell系統。為了達到每 分鐘約175個電池片的檢測速度，該系統采用了貝加萊工業 自動化的ACOPOStrak輸送系統。

　　Exacom公司總經理Hagen Berger解釋道：“基本上， X射線檢測有兩個決定性因素：我們必須掌握圖像采集技 術，這意味著我們要使用一種能在最短時間內捕捉到最可靠 的高質量圖像的工藝，同時還需要一個合適的輸送系統。”

　　貝加萊的 ACOPOStrak 應用于該電動汽車制造商超級 工廠的整個電池生產設施。采用 iXcell 技術的 X 射線檢測 完全集成到生產線中，在關鍵生產步驟中對每個電池進行檢 測，如果檢測不合格，則立即將其取出。這意味著有缺陷的 電池不會在整個流程中被拖到生產線末端才被彈出，從而造 成產量、原材料和能源的損失。

　　同時，iXcell 工作站的在線集成還意味著X射線系統必須 與生產流程保持同步，不能成為瓶頸。在電池生產過程中，每 分鐘有150到175個電池單元離開自動卷繞機，并且每個電池 單元都必須在約340毫秒的時間窗口內通過所有檢測。

　　Hagen Berger 說：“為了滿足這一要求，我們使用了 ACOPOStrak輸送系統。在檢測過程中，載有電池單元的單 個輸送小車必須絕對靜止。停止后的每次振動都會延長檢測 周期。因此，貝加萊的專家配置了輸送系統控制器，使電池 在X射線站中以最大可能的減速和預定義的運動曲線減速， 并最大限度地抑制振動。”

　　布局的極高靈活性改變游戲規則

　　然而，最重要的是，總經理Berger將 ACOPOStrak 系統布局幾乎無限的靈活性視為一個獨特的賣點：“與傳統的 單軌系統相比，貝加萊在整個系統的設計上提供了高度的 靈活性，特別是在連接不同的工藝步驟時，ACOPOStrak 的 變軌技術使我們能夠輕松通過旁路軌道分離出有缺陷的電 池，設置并行產品流，或者在必要時將工藝流程引導至特 定工位，而無需中斷生產(例如在需要維修時)。”

　　Berger舉例說明了這在實踐中的意義：“ ACOPOStrak 的 設計是我們能夠從超級工廠的四臺卷繞機中拾取圓柱電池，并 將它們送入兩個X射線系統。由于路徑靈活，我們甚至可以在必 要時移動到旋轉工站，從而允許帶有旋轉 90 度的測試樣本的單 元第二次通過系統。”

　　在設計專門為這家電池制造商開發的 X 射線系統時， Exacom得益于ACOPOStrak 數字孿生系統以及位于漢諾威 的貝加萊分公司和位于奧地利埃格爾斯貝格的總部的工程 支持。“我們必須在六個月的時間內設計出 X 射線系統，并 將其集成到電池生產中。這是一個挑戰，我們非常感謝貝 加萊提供的支持，”Berger解釋道。

　　在數字仿真的幫助下，在很短的時間內測試并確定了 系統設計和測試樣品進出 X 射線系統的位置。這還包括找 到合適的生產線布局，以優化電池測試樣本的處理，包括 緩沖、放電和物料流動。