在智能制造已成為制造業發展主流方向的今天，機床加工越來越展現出高速化、精密化、智能化的趨勢。然而，由機床、精密夾具和工業機器人組成的傳統機床精加工上下料自動化產線通常面臨一個問題：精密夾具與工件的裝配間隙遠小于傳統工業機器人的重復定位精度，為裝配結果帶來極大不確定性和耗材隱患。能否解決精加工上下料的柔性問題，對機床行業的效率提升和綜合發展至關重要。

　　機床精加工自動化面臨的挑戰

　　目前機床加工中常見的精密夾具有液壓芯軸、卡盤、刀柄、虎鉗等。其中，作為通用夾具的卡盤被廣泛應用于軸類、盤類等工件的夾持，但在自動上下料過程中，機器人與卡盤之間產生的夾持力和中心偏差容易造成無效裝配或工件損壞。

　　而以液壓芯軸為代表的液壓膨脹式夾具因其精細的回轉精度(通常情況下≤0.003mm)、可有效解決薄壁類工件變形等作用而被頻繁用于精加工作業，但在上下料時，液壓膨脹式夾具與工件的裝配間隙僅為直徑*3‰(例，夾持15mm的齒輪時，單邊間隙為0.0225mm)，遠低于以位置定位為主的機器人加液壓夾具所累計的誤差，裝配難度極大。針對這個問題，目前市面上存在兩種主流解決方案：

　　側向裝配：適用于雙主軸機床，機器人會首先上料給到裝配間隙較大的夾具(如卡盤等)，再利用主軸對接的方式將工件上料給到液壓芯軸。此類方案對于機床的要求高，整體配置復雜，上料時間長，成本較高。

　　豎直裝配：主要采用浮動工具，并借助夾具與工件的倒角進行上料。此類方案對工件表面的劃傷不可避免，且需要額外的工具和工序。

　　由上述可見，傳統的機床上下料自動化方案并不能很好地解決精密夾具與工件配合的問題，并會帶來裝配良率低、工件損耗、成本高等弊端。

　　自適應機器人+AGV/AMR+雄克工裝組合，提升機床上下料柔性

　　通用智能機器人公司非夕科技與全球知名的機床夾具供應商德國雄克公司聯合推出機床上下料柔性自動化解決方案，可以自動適應精密夾具與工件之間的裝配間隙，幫助客戶完成柔性穩定的自動化機床上下料，實現產線和總體成本的優化。

　　方案主要包括：非夕復合機器人(Rizon拂曉搭配AGV/AMR平臺)和雄克工裝組合(夾具、零點快換、機械手、機器人附件等)。

　　自適應機器人拂曉融合了工業級力控、機器視覺和人工智能技術，顛覆傳統的以位置控制為主的方式，可以自適應于不確定的環境，通過像人手一樣的手眼配合來完成復雜的工作任務;同時，拂曉兼容各種第三方AGV/AMR平臺，使一套系統對多臺機床進行看護成為可能，并可就地部署、無需改變產線已有布局;雄克工裝夾具組合選擇多樣，可以輔助機器人靈巧的力度抓取和移動工件，安全可靠，適用于機床精加工場景。

　　實際作業時，方案通常采取單/雙臂加雙夾爪，搭載于AGV/AMR上的自適應機器人提供末端0.1N的力控分辨率以及1KHz力控頻率，在裝配時會持續性檢測力和力矩并做出實時調整，實現毫米級位置誤差補償，最終在保證工件表面不劃傷的基礎上，提升節拍效率，高效完成夾具(液壓芯軸、卡盤等)與工件的“絲”級(0.01mm)精度裝配。

　　方案優勢

　　精細而穩定的力覺檢測和控制解決精密夾具和工件的匹配間隙問題，保證上下料作業的精度

　　有效避免工件劃傷或損耗，提升機床精加工良率

　　降低產線復雜度，無需額外設備，節省成本

　　一臺設備可匹配多套機床，方便部署，優化產線空間

　　可添加AI技術對定位及裝配進行輔助，方案延展性強