為了增加壓存轉子籠條和鐵心間的接觸電阻，減少電機的雜散損耗，可采用轉子槽絕緣處理、脫殼、轉子表面焙燒等工藝措施。本文Ms.參對各相關工藝進行簡單介紹，實際操作過程中還需要按照實際的需求及產品特點選擇適宜的工藝并確定具體的工藝參數。

轉子槽絕緣處理

●鐵心的磷化處理

所謂磷化處理，就是采用化學或電化學方法使金屬表面生成一種抗腐蝕的磷酸鹽薄膜，是保護金屬的一種方法。這種表面磷化膜與金屬結合牢固，有較高的絕緣性能，能耐高溫。電工鋼板經磷化處理產生的磷化膜，雙面厚度約0.008~0.012毫米，比涂絕緣漆的漆膜薄，可用作電工鋼板的片間絕緣。電工鋼板的磷化膜可以在450℃下長期工作，短時可達700℃。用作異步電動機的槽內和片間絕緣，可經受住鐵心預熱和鋁水高溫。它的缺點是導熱性差，磷化處理的工藝較復雜。

磷化處理的配方很多，這里介紹一種化學磷化處理液的配方和工藝過程。

材料和配比：馬夫鹽30~40克/升;氟化鈉2-4克/升;硝酸鋅55~65克/升。磷化液的溫度為75~85℃。鐵心壓裝后，經去油處理，浸入磷化液中10~15分鐘，取出經皂化(用3%的肥皂水沖洗)，再用大量溫水沖洗即可。

磷化處理前的工件去油是保證磷化質量的關鍵工序。磷化處理所得磷化膜具有多孔性，一般要經過補充加工才有較好的抗腐蝕能力，用作絕緣的磷化膜只進行皂化處理即可。在皂化處理后，磷化膜表面上覆蓋著一層極薄的由鐵皂、錳皂或鋅皂構成的不溶于水的薄膜，提高了磷化效果。

轉子經磷化處理后，接觸電阻增加，降低了雜散損耗。據某電機廠試驗，一臺4P、4千瓦的異步電動機經磷化處理后能使雜散損耗減少47瓦(相當于原損耗的37%)，溫升和效率也有改善。磷化比氧化膜處理效果好。

●涂覆耐熱絕緣涂料

壓鑄前在槽內表面涂覆或浸漬耐熱涂料，國內外已有不少配方。下面是國外某公司的耐熱絕緣涂料配方。20千瓦電機轉子在涂料中浸10分鐘，自然干燥后壓鑄，可顯著減少電機的雜散損耗。

材料和配比：聚乙烯丁醇40克;三聚氰酰胺樹脂35克;苯乙烯單體25克;磷鋅酸(85%)50克;改性乙醇(乙醇90%，甲醇10%)650克;i丙醇150克。

脫殼處理工藝

脫殼處理是利用鋁和硅鋼片熱膨脹系數不同的特點，將轉子加熱到540℃左右，保溫2~3小時，然后將加熱了的轉子迅速冷卻，使鐵心和鋁籠條之間形成微小的間隙，即所謂“脫殼”。脫殼可增加接觸電阻值。

轉子表面焙燒

將精車的鑄鋁轉子用噴燈或乙炔焰焙燒鐵心表面，待加熱到出現氧化色和受到火焰焙燒的槽口中鋁屑發生輕微局部熔化時，立即投入肥皂水中急劇冷卻。熔燒的目的是去掉鐵心表面和槽口的毛刺以及粘上的鋁屑，以加大接觸電阻，減少表面損耗。

堿洗轉子表面

鑄鋁轉子精車外圓后，進行表面堿洗處理，可腐蝕掉轉子表面上由于車外圓而壓入鐵心中的鋁屑，以及與轉子槽相連接的鋁須，增加籠條和鐵心間的接觸電阻。

堿洗方法是把浸水后的轉子放入濃度為5%的70~80℃的苛性鈉溶液中，進行腐蝕，然后在熱水中沖洗轉子并加以烘干。由于苛性鈉已滲入鐵心，很難沖洗凈。腐蝕時間可根據接觸電阻的變化，通過試驗確定。

各種工藝方法會對轉子的接觸電阻增加有一定效果，但實現的程度不一致。相對而言，經磷化處理的轉子鐵心焙燒后，再堿洗可得到接觸電阻30歐姆·毫米2左右的效果。

轉子鑄鋁后再加熱到540℃，經車加工再堿洗可達到足夠高的接觸電阻值。但轉子加熱到540℃時，很可能由于鋁鼠籠機械強度的下降導致鐵心變形。

對于澆注前鐵心被加熱到500℃的轉子以及經氧化處理的沖片疊壓的轉子，雖經堿洗使接觸電阻略大，但亦不能顯著降低雜散損耗。

上述方法，除磷化處理及而熱絕緣涂料已被某些工廠在生產中采用外，其它尚未能推廣，因為這些工藝過程對于成批生產的電機，不能認為是經濟、方便的處理方法。某電機廠在壓鑄后立即將轉子加熱到500℃左右，然后進行熱套制，既有脫殼作用，又可利用轉子鑄鋁后的余熱，很值得進一步研究。

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