1引言

裝配線上共計20余個工位，包括7個普通轉臺、2個維修轉臺、4個無滾輪舉升臺、7個單向滾輪舉升臺以及2個翻轉機。

整個被控對象包括22個工位,每個工位上包含必需的轉移電機或舉升電機,此外還有32個生產線傳輸電機。每個工位均由一個ET200S和一個ET200eco從站組成,用于該工位的I/O點數據采集和發送以及分散控制。

2系統結構及功能

系統包括操作員站、工程師站、自動化系統、網絡和現場I/O站等幾個部分。

系統各部分功能:

操作員站:提供全漢化人機界面，實現控制系統的監控操作功能(操作、顯示、報表、報警、趨勢)，并且可以在人機界面上直接查看對應的step7源程序。

工程師站:用于系統的組態和維護。

自動化系統:使用SIMATIC控制器完成回路調節和邏輯運算。

現場I/O站:使用現場總線技術，在設備現場直接采集現場儀表的信號,控制現場的執行機構。

現場總線ProfiBus:用于連接控制單元與操作員站以及管理網絡。

本系統采用PLC300CPU和CP342-5、CP343-1的接口模塊相連構成系統的主站。CP342-5是用于連接S7-300和profibus-DP的主/從站接口模塊，CP343-1是用于連接S7-300和工業以太網的接口模塊。在該控制系統中，除了上述主站外，從站是由22個ET200S和22個ET200eco組成，分別分布在兩條profibus網絡上。CPU上自帶的profibus-DP接口構成profibusⅠ線，CP342-5接口模塊構成profibusⅡ線。

系統中ET200S從站上采用的IM151-1接口模塊有兩種:基本型和標準型，基本型的接口模塊所能掛接的電源管理模塊和I/O模塊個數范圍為2~12個，標準型的接口模塊其范圍為2~63個。所以當從站I/O模塊較多時，宜選用標準型的接口模塊。接口模塊上帶有profibus地址設定撥碼開關。

系統中ET200eco從站中選用了8DI和16DI兩種模板，模板結構緊湊，模板的供電采用7/8’電源線，模板的通訊采用M12通訊接頭。接線靈活而快速，方便拔插。其接口模塊上帶有2個旋轉式編碼開關用于profibus地址分配。

網絡設備按照適應工業現場環境的程度，以及生產線的布局來考慮選用不同防護等級。控制箱中的模塊采用防護等級為20的ET200SI/O模塊，對應每個控制箱的還有一個防護等級為67的ET200eco模塊，置于生產線滾輪下方，由于該模塊需要接觸到現場較為惡劣的生產環境，因此需要有防水防油防塵等功能。

3目標控制系統

3.1系統設計

汽車發動機裝配線是一個對發動機順序裝配的流水線工藝過程。由于工藝的繁瑣性，工程的計算機控制系統考慮采用分散控制和集中管理的分布式控制模式，采用以PLC為核心構成的計算機控制系統，各獨立工位控制系統之間通過網絡實現數據信息、資源共享。該裝配線在整個生產過程中較為關鍵，由于每個工位之間是流水線生產，因此每個環節的控制都必須具備高可靠性和一定的靈敏度，才能保證生產的連續性和穩定性。從站中的每個ET200S站和其對應的ET200eco站共同構成一個工位,ET200eco主要是采集現場數據之用。ET200S站的模塊置于小型控制箱內,對于工位的基本操作有兩種方式，就地控制箱手動方式和就地自動方式。由于每個控制工位的操作進度不一致，操作工可以按照裝配要求進行手自動切換。特殊情況下亦可通過手動操作進行工件位置的修正。

安裝在各工位的分布式I/O模塊ET200S和ET200eco通過現場檢測元件和傳感器將系統主要的監控參數(主要是開關量)采集進來，ET200S和ET200eco將現場模擬量信號轉換為高精度的數據量，通過最高速度可達12M的Profibus-DP現場總線網絡將采集數據上傳到中央控制器，控制器根據具體工藝要求進行處理，再通過Profibus-DP網絡將控制輸出下傳給ET200S，實現各工位的控制流程。PROFIBUS是全球應用最廣泛的過程現場總線系統。PROFIBUS有三種類型:FMS、DP和PA。PROFIBUS-FMS可用于通用自動化;PROFIBUS-DP用于制造業自動化;PROFIBUS-PA用于過程自動化。使用PROFIBUS過程現場總線技術可以使硬件、工程設計、安裝調試和維修費用節省40%以上。PROFIBUS-DP的技術性能使它可以應用于工業自動化的一切領域，包括冶金、化工、環保、輕工、制藥等領域。除了安裝簡單外，它有極高的傳輸速率，可達12Mbits/s，通訊距離可達到1000米，如果加入中繼器可以將通訊距離延長到數十公里，具有多種網絡拓撲結構(總線型、星型、環型)可供選擇。在一個網段上最多可連接Profibus-DP從站即ET200S或是ET200eco32個。