康明斯公司是全球最大的獨立發動機制造商，產品線包括柴油和代用燃料發動機、發動機關鍵零部件等。康明斯要求每個供應商的制造生產過程都可控，而且要具有完善的生產追溯系統。

無錫貝斯特精機股份有限公司（以下簡稱貝斯特）是康明斯的供貨合作伙伴。貝斯特致力于研發、生產及銷售各類精密零部件及工裝夾具產品，是中國工裝夾具制造業的龍頭企業。

在貝斯特工廠，渦輪增壓器撥桿的單獨壓裝生產由一臺壓裝設備和激光打標組成，其流程是：先將軸放進壓裝固定夾具；把齒頭放進夾具（人工來判定放反）；通過過盈配合和壓裝設備進行組裝；然后激光打標機進行2D碼打標；最后通過手動掃描槍進行抽檢掃描。

這樣的檢測方式最大問題就在于：首先，人員會疲勞且不能實現100%讀取，一旦激光設備有問題，打出2D碼缺陣列，將無法知道不合格零件是否流入客戶；另外，人員疲勞時，會出現齒頭放錯和壓裝錯誤，雖然增加了人工外觀檢驗，但還是防止不了漏檢驗；其次，在每次分析數據時，壓裝曲線很難找到，系統中壓裝數據有上萬件，查找很困難，篩選日期、序列號等工作過于復雜，耗時耗力。

面對這些棘手的檢測難題，貝斯特決定尋求適合的解決方案進行生產線的技改升級。這時，美國康明斯的一位工程師向貝斯特推薦了康耐視的In-Sight視覺系統，“據他介紹，美國康明斯的生產線大都使用了康耐視的技術，極大提高了生產效率，In-Sight視覺系統提供了檢測、計量引導和條碼讀取等諸多的豐富功能。”貝斯特的設備經理表示。

于是，經過與康耐視公司的一系列的交流和溝通，貝斯特決定采用In-Sight 7200系列視覺系統來解決檢測問題。

在測試時，貝斯特的技術工程師們驚訝地發現，In-Sight 7200系列不但能正常地進行防錯、檢測和讀取工作，在幫助貝斯特分析壓裝曲線的查詢方面，提供了最快的效率，“而且在生產條件差的情況下，竟然能有效的判斷產品檢測和2D碼讀取。”他們表示，“此外，In-Sight 7200系列還有非常好的集成功能，能夠與我們現在的生產線設備進行集成，能高效的與零件編碼、壓裝缺陷集合在一起，有利于我們進行讀取分析。”

經過雙方技術工程師共同努力，成功將In-Sight 7200系列視覺系統與貝斯特的壓裝設備實現了集成，其流程如下：先放入軸零件，然后放入齒頭零件；收到壓裝機啟動信號后，進行齒頭安裝是否存在正反的孔型標記識別；合格就開始壓裝，不合格就通知壓裝機重新等待啟動信號；收到激光打標機打標結束信號后，讀取二維碼；成功就發送二維碼給圖形監控系統，不成功就發送不成功標記給圖形監控系統，不管成功與否都需要把讀碼結束的信號給壓裝機；如果壓裝機壓裝不合格，當工件回到初始狀態時，壓裝機通知工業攝像機讀碼；讀碼不成功就發送不成功標記給圖形監控系統，并把讀碼結束信號發給壓裝機。

“自從我們公司采用了In-Sight 7200系列后，效果非常明顯，完全解決了檢測問題。”貝斯特的設備經理指出，“不但再也沒有出現過壓裝放反、2D碼漏打和讀取率低的投訴，而且大大增加了提高了生產線的加工效率和零件的壓裝追溯性。”

他最后表示，目前貝斯特的不同生產線上都運用到了康耐視的多種視覺產品（如DataMan系列讀碼器、In-Sight系列視覺系統等），“隨著公司三期工廠的不斷擴大，我們選擇康耐視的產品也會越來越多，以幫助貝斯特進一步踐行工業4.0戰略。”

生產線相機的位置

IS7200-01相機主要防止齒頭壓裝放反以及掃描2D碼同時 2D信息與壓裝曲線集成在一起 。