走進北京現代二工廠，您將會看到的是汽車自動化生產技術。此工廠是一座高度現代化、自動化的汽車生產工廠，其生產設備及技術在國內汽車廠商中處于領先地位。該工廠總投資120億元占地面積115萬平米并于2008年4月正式投產，具備年產30萬臺整車能力。在這里，您將了解沖壓、車身、涂裝、總裝四大現代化汽車生產工藝流程，并能看見一塊鋼板如何通過上千道工序最終成為一輛功能先進品質優異的汽車。

　　沖壓車間

　　在沖壓車間，一卷一卷的鋼材板料首先通過600噸開卷線完成開卷、剪切、清洗等工作，然后通過5400噸聯動壓力機生產線，形成組成汽車車身的沖壓件。

　　沖壓車間的5400噸聯動壓機生產線制件傳送采用世界領先的Robobeam移送裝置，沖壓自動化率達到100%，其生產速度可達12.5次/分，可以獨立高效的完成各種汽車小型、中型、大型沖壓件。在6臺德國DEMAG的世界頂尖級天車配合下，沖壓車間更換模具時間縮短到6分鐘，

　　沖壓機的噸位越大，可制作沖壓件的鋼板的厚度也越大。因為鋼板厚度每提升1毫米，沖壓的力量就要求成幾何數位來增長。如此高噸位的全自動化沖壓生產線在全國都是罕見的。

　　車身車間

　　車身車間擁有高精密機器人266臺，焊接自動化率達100%。7軸機器人和部分8軸機器人的使用，可以完成更細致的焊接、涂膠和搬運等工作。生產線大量采用的伺服焊機和激光焊接技術，使用恒定的直流電穩定的控制焊鉗的位移，保證了焊點的質量。

　　車身組裝線的滾動胎上可以布置四種不同車型的夾具，實現四種車型同線柔性化生產。車身補焊等生產線配有來自奧地利的福尼斯二氧化碳焊接機器人和釬焊機，數字化的焊接過程控制實現了無飛濺焊接，并形成均勻平整的焊接表面成型，大大提高白車身熔化焊焊接質量一次合格率。

　　新的生產線增加了ACS質量檢測工位，采用三坐標自動檢測系統設備，由機器人在線測定白車身的精度，根據測定數據的偏移量，分析車身的焊接誤差散布傾向并發現問題車，對出現問題的不合格車身及時進行修整，以維持穩定的白車身質量。

　　涂裝車間

　　車輛的涂裝經過電泳、密封膠、中涂、上涂四大關鍵核心工藝，共19道工序的精細作業，每道工序都嚴格的按照近乎苛刻的作業標準執行。涂裝車間擁有世界先進涂裝機器人40臺，由機器人自動識別并完成噴漆工作。

　　現代汽車所披肩的靚麗外衣是以純水為載體的水溶性涂料，相對于傳統的溶劑型涂料而言，不僅外觀更加鮮艷靚麗，多彩奪目，并且減少了苯類溶劑的使用量，最大限度地減少對自然環境的污染和對人體健康的損害。

　　秉承北京現代一貫堅持的環境保護理念和高度的社會責任感，車輛在生產過程中憑借一流的設備和先進的工藝竭力降低對環境的污染，無不體現出清潔生產的環保理念。

　　總裝車間

　　總裝車間生產線由內飾線、底盤線、最終線和OK線首尾相連組成，共具有229個操作工位，采用先進的柔性化混裝線，可實現多車型混裝。

　　北京現代的總裝車間是機械行業現代化大規模流水線生產的典型代表，通過模塊化裝配、即時生產、零庫存管理等精益生產方式、一流的工藝裝備以及可靠完善的質量保證體系，保證了每一輛商品車堅如磐石的品質。

　　每輛車在生產線上經過6.43個小時的裝配來到OK線，在OK線末端裝有汽車廢氣吸收裝置，保證了汽車首次打火啟動時生產現場的空氣清潔度。下線的車輛在檢測線進行100%的質量檢測，包括四輪定位、燈光檢測、底盤、制動性能、淋雨和尾氣檢測等。之后通過工廠設置的專業試車跑道進行路試，最終送到PDI(售前檢測)進行300多項更加細致的檢測，保證把高品質的產品送到消費者手中。