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核電裝備掃描:審批大閘開啟迎可觀商機

時間:2012-05-04

來源:網絡轉載

導語:今年以來,隨著對于我國核電產業復蘇的種種樂觀預期,敏感的市場已經把目光轉向了與之密切相關的核電設備制造行業

  核電審批大閘開啟

  今年以來,隨著對于我國核電產業復蘇的種種樂觀預期,敏感的市場已經把目光轉向了與之密切相關的核電設備制造行業。有證券公司分析認為,隨著核電審批大閘的開啟,核電將迎來新的可觀商機。

  消息一出,人們自然而然地將關注的目光投射到我國核電裝備國產化這個話題上。

  成績單彰顯實力

  近日,由中國能源建設集團有限公司所屬江蘇電力裝備有限公司制造的1250MW機組二次濾網順利通過了山東海陽核電(在建AP1000第三代核電機組)業主方驗收。這標志著我國百萬千萬級核電機組大口徑二次濾網實現國產化。山東海陽核電業主表示,該設備的成功制造,徹底打破了歐美國家長期占領中國核電大口徑二次濾網市場的局面,為同類設備國產化積累了寶貴的經驗。

  無獨有偶,日前,哈爾濱電氣集團公司AP1000核電裝備制造也傳來捷報。由哈電集團所屬(秦皇島)重型裝備有限公司承制的三門2號機組蒸汽發生器A管板深孔加工工作圓滿完成。這標志著哈電集團在AP1000核電裝備國產化道路上又邁出了關鍵的一步,實現了我國核島主設備關鍵制造技術的又一重大突破。

  實際上,國內裝備企業在三代核電裝備方面實現的突破遠不止于此。無論是由東方(廣州)公司重型機器有限公司最近完成的國內首臺AP1000非能動余熱排出熱交換器,還是由哈爾濱鍋爐廠于早先完成的三門核電機組首批兩臺高壓加熱器生產任務,都表明了國內企業在三代核電核島與常規島設備制造國產化方面所付出的努力。

  “第四臺AP1000核電機組建成之后,中國第三代核電設備和關鍵材料的國產化水平將超過80%。從第五套設備開始可以基本實現國產化。”負責引進消化三代核電技術的國家核電技術公司有這樣的預期。

  如果說三代核電裝備國產化尚停留在遠景預期的層面,那么,對于國內裝備企業來說,二代核電裝備國產化可謂成績顯著。其中,二代改進型核電關鍵設備國產化率已達到80%以上,核電控制系統、鋯管、蒸發器U型管、應急電源、核級閥門等一大批核電關鍵設備實現了國產化。

  一張張成績單,彰顯著我國核電裝備國產化發展的實力,也讓人們看到了未來的希望。

  骨干企業各領風騷

  隨著我國核電發展由“適度發展”轉入“積極推進”的新階段,國內核電裝備也迎來了發展機遇期。一張張核電訂單的紛至沓來,讓各大裝備集團看到了國內核電巨大的市場,在競相爭食核電蛋糕的同時,推進核電裝備國產化成為裝備企業抓住商機的必然結果。

  經過多年經營,目前,我國核島主設備制造布局已基本形成,其中包括黑龍江、上海和四川三大核電設備制造基地,建成河北秦皇島、上海臨港和廣州南沙出海口重型裝備制造基地,初步具備年產10套左右百萬千瓦級核島主設備能力。

  而在國內核電裝備制造企業中,三大骨干集團上海電氣、東方公司和哈電集團支撐起了核島和常規島設備制造的一片天;中國一重、二重則在大型鍛件制造領域占得先機;中核集團唯一一家上市公司中核科技對于核級閥門的制造處于國內領先態勢。

  日前出臺的《國家能源科技“十二五”規劃》明確指出,到2020年全面掌握在運、在建核電站設備的制造技術。這不僅為我國核能科技發展起到很好的指導作用,無疑也將成為加速核電裝備制造國產化進程的有力支撐。

  國家政策扶持下核電的未來成長預期,使國內企業更加堅定了加快發展核電裝備國產化的決心。

  瓶頸難關有待突破

  “十一五”以來,在日本福島核事故發生之前,我國每年開工建設的核電機組數量逐年遞增。核電的加速發展,讓核電裝備業迎來了春天。高舉自主設計、自主建造的大旗,中國核電裝備國產化迅猛推進,其間不乏亮點佳績。但“大而不強”的局面始終存在。

  不強的表現之一是一些關鍵部件、關鍵材料和關鍵技術遲遲難以突破。這也極大地阻礙了自主化進程,甚至間接制約了泵、閥等設備的國產化工作。其中的主要原因就是國內企業投入基礎研發的力量遠遠不夠,導致無法取得突破性進展。

  不強的表現之二是制造工藝水平和質量的不穩定。有一種說法是:中國企業只會做展品,不會做產品。這是因為,國內企業有時通過努力可以突破技術難關,但想要持續穩定批量生產,就未必能得到保證了。這對于核電相關產品,尤其具有其針對性。再加上一些生產企業以往主要制造常規電力設備,制造核級裝備時安全意識不強、質量保證體系不健全、過程控制方面存在缺陷,導致核電設備不符合驗收標準或出現質量問題屢有發生。

  此外,由于歷史原因,我國同時并存多種核電技術,而各種技術對裝備的要求各有不同。這主要反映在核設施營運單位或工程公司在設備采購時執行的標準不完全相同。甚至,同樣的二代核電機組部件,不同的核電運營商訂購時就會采用不同企業、不同機型設計尺寸不同這一方式,使得核電裝備制造企業變成了“個性化”需求商,每生產一件就必須重新設計、重新試驗。這無疑制約了企業的批量化、系列化生產優勢,降低了設備生產速度。

  經過20多年的積累,我國已經具備了推進核電裝備自主化的基礎條件,已經形成了政府、用戶、制造企業、研究機構密切配合協同推進核電技術裝備自主化的機制。但面對核電裝備國產化這一終極目標,裝備企業面前的道路將是漫長而艱辛的。

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