曾有人將模具業形象地比喻為“制造業之母”。作為“汽車工業之母”的汽車模具業，在2000年前后，隨著我國汽車產業的井噴式發展，開始走上了發展之路，行業規模逐步形成。

　   汽車工業的發展勢必拉動汽車模具業的發展，為其提供廣闊的市場空間。據國際模協秘書長羅百輝介紹，在美國、日本等汽車制造業發達的國家，以汽車覆蓋件模具為代表的汽車模具約占整個模具產業50%的份額，在我國，汽車覆蓋件模具為代表的汽車模具約占整個模具產業36%的份額。雖然近幾年汽車工業的發展推動了我國汽車覆蓋件模具的技術水平大幅提升，規模擴大，但與國際先進水平差距依然明顯。

 　  不斷壯大的汽車模具行業

   　實際上，我國汽車模具業的建立可以追溯到我國汽車工業發展之初。一汽、東風等整車企業當時都設有配套的模具廠，但所生產的模具僅僅為了企業能自給自足。除此之外，據天津汽車模具有限公司副總經理常世平介紹，2000年以前，“老三樣”車型一統我國汽車市場多年，限制了汽車企業推陳出新的步伐，汽車模具業的發展自然也受到制約。加之，在汽車暴利年代，汽車模具的開發費用幾乎可以忽略不計。因此，跨國公司對汽車模具更愿意進口。

　   隨著我國模具市場需求的逐年增大，在原有一汽、東風、天汽、成飛等大型國有企業基礎上，一些民營、合資甚至外商獨資企業也紛紛涌入，使我國模具年銷售額達1120億元左右。據羅百輝透露，近三年在國內上市的十余款新車型所需的模具、夾具裝備中，近50%以上由我國企業開發制造。目前，國內一些骨干企業承擔了部分B級轎車最復雜的整車模具的開發，已實現了從局部零部件、中低檔轎車模具過渡到整車零部件、中高檔轎車模具產出的能力。

　   羅百輝認為，我國汽車模具除了主動發展外，跨國公司在客觀上助推了整體水平的快速發展。從國際車市的走勢看，汽車降價仍在繼續，觸動著每個整車企業的神經。歐美的汽車模具業雖然技術水平很高，但由于車價的下降使其利潤空間不斷萎縮，導致發展動力不足，近年大有衰退之勢。為了盡可能地降低成本，很多歐、美、日企業開始將模具開發向外轉移，以尋求進一步的發展。

   　由于整車與模具生產的緊密聯系，以及我國巨大的汽車市場，吸引了豐田、大眾等跨國公司在中國建立自己的模具生產廠，不僅大幅降低了成本，而且可以保證其對模具較高的技術要求。

  　 模具國產化是首要保證

 　  模具的好壞體現在汽車產品上，能夠給消費者直接感受的是“做工”的好壞。內行一點的說法是“工藝”的優劣。躍進汽車集團南京模具裝備有限公司總經理方禾表示，國內汽車庫存量的日益增加已是不爭的事實，而汽車模具業的定銷兩旺卻呈“酒足飯飽”之勢。用方禾的話說是“汽車業在重新洗牌，模具業卻在迅猛發展”。

 　  相對于汽車業的發展，我國模具業的發展歷史不短，但步履遲緩。從50年代中國生產第一代卡車開始，我們就有自己的模具制造。但傳統的人工打模和仿型、拷貝型的模具生產方式，讓我們的模具始終停留在粗糙的“將就”型層面。方禾解釋這樣的“將就”型模具，就是在機械不能按預定咬合的地方，靠人工的敲打和拽拉，去捆綁一對“夫妻”，短時間的湊合是可以的，日子一久，潛藏的“裂痕”就暴露出我們產品質量的低下。所以，從我們自己的紅旗牌轎車到現在眾多品牌的國產轎車，其主要模具還是靠進口。而進口一套國外汽車模具的價格是國產模具價格的數倍。我們連衛星都能造，為何汽車模具不能國產化？

　   方禾說，我們的差距在“精度”上。這個“精度”不僅在技術上，也在觀念上。比如說，如何讓一塊鋼材在沖壓拉伸成型后，產品的尺寸精度、材料的變形、回彈、剛性等都能達到很好的質量，這一點我們在技術上還很難達到。上海通用大眾等公司汽車的一些零部件與我們本土化制造的一些汽車零件相比，外行人都能一眼認出高下。這就是精度。中國人傳統觀念中的只“將就”不“講究”的生產工藝技術，在現代汽車制造業中面臨著很大挑戰。我國50年代生產的紅旗轎車，其外殼不少地方要靠膩子補瑕疵，我們的制造業靠的是力氣而非智慧。

  　 如此大的差距，又從何而講中國的“模具時代”？

 　  方禾認為，從80年代開始的中國轎車與商務車生產的啟動，特別是進入2000年以來，中國汽車工業尤其是小轎車的迅猛發展，帶動了汽車模具業的蓬勃發展。模具廠家的發展從小到大，從少到多，模具技術也從粗到精。去年，中國的進口數控機床數已列世界之最。加上國家新的汽車產業政策已把模具放在前列，并將成為今后幾年重點發展的產業。方禾說，如果把這比作一劑強心針的話，那還有一劑強心針，就是大量國外汽車廠家的進入，為降低成本而要在本地采購。而國產汽車要降低成本，模具國產化更是其首要保證。這都為中國汽車模具業的發展帶來了前所未有的機遇。

　   中國模具工業協會理事長、一汽模具制造有限公司總經理褚克辛，就目前行業存在的問題，提出了自己的看法。他說，按國際發展情況看，汽車模具已進入專業化、標準化階段。發達國家的汽車模具基本由專業制造商提供，商品化率在70%以上，而且還有大量生產模具標準件的專業企業，提供的標準件多達幾百種。目前，我國的模具生產能力多集中在各整車廠建立的模具分廠，有些甚至直接建在整車廠內，自產自配率仍高達70%，標準件也多是模具企業一家包辦。盡快提高模具的商品化率以及加速標準件的生產供應，將是我國未來模具發展的重中之重。