1月16日，三一首屆“制造獎”揭曉。三一重機一舉摘得桂冠，并獲得了集團300萬元的獎勵。此次制造獎的評獎采取了集團董事實地考察并結合外聘頂級專家現場評價打分的辦法，多層次立體考察了各事業部的下料、成型、焊接、機加、表面處理、涂裝、裝配、作業標準、質量體系等各方面精益制造情況。縱觀董事評價結果與各位專家出具的專業報告，客觀真實、具體詳盡，三一重機獲得“制造獎”第一名，來之不易。

      世界上最好的小挖車間 1月16日，三一集團總裁唐修國在“兩精”巡檢總結會議上，作了《三一集團2010年制造能力評價總結報告》，他說：“以昆山重機為標桿，特別是新建的結構件車間為標桿，開拓創新，努力提高現場規劃布局能力，全面促進了工藝裝備、工位器具、制造信息化的全面升級。”

      唐修國所說的結構件車間就是三一重機生產小挖結構件的12號車間。走進這一車間，給人的第一印象就是各個結構件生產線的模塊化布局，這一布局帶來的好處是在保證結構件制造工藝不改變、生產人員不增加的情況下,成功地實現了減少占地面積、提高生產效率、降低運行成本的目的。

      12號車間生產動臂、斗桿、鏟斗、上車架、下車架、推土鏟六大結構件，它們分別按工藝流程組建專業流程化生產線，生產線完成部件加工，進入自動噴/拋丸和涂裝線，全部實現部件涂裝。“偌大一個車間，物流有條不紊，生產井然有序，這是我見過的世界上最好、最新的現代化車間之一。”梁穩根董事長在三次實地考察12號車間后說道。

      在動臂生產線旁，記者發現從最開始的下料到成型、組對、機器人焊接、人工補焊、機加、壓套，最后到部件涂裝，整個生產線實現單臺套配送，布局緊湊，物流通暢快捷，最大程度提高了生產效率及資源利用率。

      在忙碌的廠房內，眾多的焊接機器人吸引了記者的眼光。據記者了解，目前，三一重機焊接工裝覆蓋率100%，焊接變位機覆蓋率100%。僅2010年，三一重機就引進54套焊接機器人，目前共計72套焊接機器人的應用讓三一重機的平均焊接自動化率提高至60.8%。相關負責人介紹：“應用機器人焊接后，大大提高了焊接件的外觀和內在質量，并保證了質量的穩定性。同時這也改善了勞動環境，降低了員工的勞動強度。”

      此外，在小挖結構件車間的下料區，記者發現，車間新投產的下料設備具有自動清渣功能。同時，在鋼板下料成型之前進行了鋼板預處理，通過預處理，下料前鋼板實現除銹及防銹目標，除銹等級達到Sa2.5級。

      人性化的五星級現場管理 進入昆山重機的裝配車間，首先映入眼簾的是一條郁郁蔥蔥、波光粼粼的景觀帶，景觀帶盡頭是一個碩大LED顯示屏，計劃調度信息，清晰可見。景觀帶兩側分別是小挖與中挖的裝配線。“在這樣的廠房里工作，確實是一種享受。”一位正在工作的一線員工說道。  

      享受是靠實實在在的人性化措施來保證的。三一重機對現場提出了明確的硬件及相應管理要求。每個廠房設有合理的員工休息區；廠房通風換氣每小時達10次以上；煙塵、噪音及三廢處理嚴格按照國家環保控制要求達標處理；每年產品定期進行污染測試。

      在裝配車間，記者看到，中小挖機實現全面室內調試，并自動在線采集調試性能參數，調試過程中產生的尾氣，有專業設備吸收，這都體現了環境設計人性化的特點。同時，裝配線上還大量應用了先進的工具與裝備。在中挖裝配線上，具有在線檢測和自動防錯功能的力矩自動擰緊機，既節省了人力，又保證了裝配質量。在物流方面，俗稱“葡萄架”的KBK的應用，加上地面AGV小車及專用化配送工位器具的配合，讓裝配線物流系統更具立體化。一位裝配線上的員工說道：“先進裝配的高效利用，既提高了效率，又保證了質量，我們工作輕松多了，工作環境也更舒適了。”

      走進裝配線監控中心，記者看到管理人員通過監視器可隨時對車間的各工位作業情況進行觀察了解，掌握分裝線及主線上的瓶頸工序，并及時進行調節管理、改善。

      2010年，三一重機中挖裝配車間順利通過國家星級管理評定五星級現場驗收，被評為“全國現場管理星級評價五星級現場”，成為工程機械行業內獲評五星級現場的唯一一家企業。

      “在精益制造方面，我們的員工已經在精益思想、SPS藍圖上達成廣泛共識，制造能力水平整體顯著提升。此次規模空前的董事巡檢、專家診斷及組織相關制造管理、工藝技術人員集中參觀學習，再一次證明了三一人制造強企、制造強國的決心。而我們昆山重機在2010年完成兩精改善70項，前三季度集團排名第一。我相信我們還會做的更好。”昆山重機制造本部一位領導說道。