中國汽車紡織品的銷售量正在以每年15％~20％的速度遞增，市場走勢呈現銷量逐年上升，市場缺口加大，供需矛盾尖銳，大量依靠進口，每年進口金額約40億美元。
　　據資料統計，2010年我國汽車座椅面料約需1.1億平方米，乘用車地毯約需2300萬平方米，乘用車行李箱內襯約需1800萬平方米，乘用車行李架用紡織品約需760萬平方米，汽車車門內板面料約需810萬平方米，汽車頂蓬面料約需超過2600萬平方米，安全帶約需9100余萬米。這種供不應求的狀況給我國紡織業帶來了廣闊的發展空間。

      技術開發注重功能與舒適

　　當今世界發達國家在汽車面料的開發上，更加注重紡織品的功能性和舒適性，對于環保、可循環使用的面料和具有更高安全性的面料受到越來越多的關注。面料開發朝著整體化、藝術化、個性化、舒適化方向發展。壓花技術、高頻焊接技術、納米技術等先進的加工手段和后整理技術都應用在汽車面料當中。

　　在目前，盡管汽車內飾用纖維的種類很多，但若從汽車內飾的性能要求及成本價格因素考慮，我們仍能得出一些趨勢。首先，合成纖維的用量還將繼續增加。合成纖維和天然纖維相比，具有明顯的價格優勢，纖維的紡速為羊毛生長速度的百萬倍。隨著紡速的進一步提高，纖維內部高次結構的變化變得更為容易，現在已有研究者進行使合成纖維接近天然纖維高次結構的嘗試。其次，改性纖維的用量明顯增多。為了適應汽車制造商對內飾紡織品要求日益提高的趨勢，對纖維的改性勢在必行，而合成纖維改性后，不僅能保持原來的優良性能，還具有其他獨特的性能。再次，變形加工纖維具有更好的物理機械性能，能增加織物的耐磨性、手感及吸濕性。其用量仍將保持在一個較高的比例。此外，由于環保意識的加強，人們開始注意廢舊汽車的回收問題。從更長遠的角度出發，為了實現對車內飾織物完全有效的回收利用，采用單一纖維制作車內飾紡織品己成為新的趨勢。綜合各種合成纖維的性能及回用狀況，聚酯纖維有望成為汽車用的單一纖維。

　　在后整理技術方面，逐步消除霧化效應、提高日曬牢度及耐光牢度和阻燃性能向永久型發展是今后汽車用紡織品的趨勢。目前，一些汽車制造商可以采用措施降低車內飾織物的揮發度，比如降低織物的含量、選用潛在發散性能最低的纖維原料或輔料、指定嚴格的工藝標準、降低汽車排氣管廢氣排放量。隨著對霧化性能的深入研究，在將來的汽車內飾中，消除霧化是完全可能的。隨著車身玻璃面積的增大，大氣環境的惡化，使得紡織品內飾更易受到外界環境的損害。為了提高紡織品內飾的使用壽命，長期保持美觀性，因此有關日曬牢度及耐光牢度方面的要求必將隨之提高。紡織品是易燃物品，在燃燒過程中，不僅會放出大量的熱量，而且還會產生一系列有害的氣體，危害人體生命安全和健康。安全性能將日益成為汽車的首要性能指標，汽車內飾紡織品最好具有永久阻燃性能。

      內飾織物趨向針織品

　　從目前的國際趨勢看，車用紡織品中針織物的市場份額會越來越大。隨著模壓工藝在汽車內飾加工中的廣泛應用，勢必要求織物具有良好的延伸性和彈性。通過組織結構的選擇，針織物可獲得所需的延伸性和彈性。而機織物由于組織結構的特點，難以滿足這一要求。同時，粗細均勻而堅牢的合成纖維的廣泛采用，也為針織物的發展提供了良好的契機。另外，從織物的花型變換能力及轉換速度來看，針織工藝也明顯優于機織工藝。

　　一般來說，由于汽車內飾在整個汽車售價中僅占4％左右，汽車制造商日趨采用高質量的內飾來達到提高汽車檔次的目的。成本低、回報高，而單層機織物表面缺乏豪華感和舒適性，不適應汽車內飾的發展趨勢。機織提花絨中的毛絨紗是以襯入的方式交織在地組織中的，毛絨固著牢度差，毛絨在使用過程中易于脫落。而對于針織絨類織物，由于毛絨紗與地組織是以線圈的方式穿套在一起，因而毛絨固著牢度大大提高。同時，從織造成本來看，機織提花絨要高于針織絨類織物。在針織絨類織物中，經編絨類織物還將繼續占優勢。

　　非織造布材料，由于具有良好的成型性、透氣性、耐熱性、阻燃性、拒水性、絕熱性、隔音性及輕量化等特性，使得它在汽車內飾件中得到了越來越廣泛應用。但是高新技術的新型纖維材料、非織造復合加工技術以及非織造與涂層、層壓復合技術的組合應用才是推動汽車用非織造布越來越廣泛應用的關鍵。

　　增強纖維及其復合材料在汽車上的應用也將增加。自上世紀起，西方一些工業發達國就開始用復合材料來代替金屬材料，并制造了各種汽車零部件。隨著高強玻璃纖維、碳纖維和芳綸纖維等高性能增強材料和一些耐高溫樹酯基體的陸續出現，構成了性能更佳的復合材料。它雖然技術難度大，價格高，產量低，但能滿足技術發展的需要，因此迅速成長起來。加之一些世界著名的汽車制造商也投入大量人力物力開展了復合材料技術和先進復合材料在汽車工業上的應用研究，并使生產成本進一步降低。復合材料從制造簡單的汽車非承力零件，進入制造受力構件。汽車用復合材料中的增強纖維用的最多的是玻璃纖維和碳纖維，基質材料有熱塑性和熱固性兩類，熱塑性復合材料生產成本較低，加工工藝簡便，在歐洲有廣泛的市場，如發動機罩、座椅骨架、電池托架等，也可用作保險桿、儀表板甚至車身殼體。

      新型車用品迎合汽車流行

　　由于目前汽車整車的價格已經降得非常低，因此對汽車用紡織品的價格要求極高。但產品的質量不能降低。因此開發國產的汽車用紡織品專用原料、開發各種國產染料和助劑是今后汽車用紡織品發展的出路。以聚酯纖維非織造布制造的襯墊塊就是一項不錯的嘗試，而且與車用聚酯單一纖維一體化相一致，有利于循環使用。聚酯纖維非織造布襯墊塊是皮芯復合纖維疊層結構，皮層是低熔點聚酯，芯層是聚酯。皮層熔點較低，芯層熔點較高，經熱熔后使纖維粘結在一起，制成非織造布疊層結構，這樣不影響芯層纖維的力學性質，省去粘合劑，織物手感柔軟。這種材料制成的汽車座墊耐壓、透氣性好、透濕性好，具有舒適的接觸感。

　　今后全成型座椅面料也會有進一步的發展。傳統的座椅面料加工過程中需要經過裁剪、縫紉工序，因此，原料浪費很大，同時縫紉時自動化操作又很困難。通用汽車公司最早于上世紀80年代開始研制一項可直接生產座椅套的工藝。經過多年來對立體結構的研究，在電子單針“V”型橫機上開發了著名的壓腳技術，結合花型和成型工藝，成功生產出三維成形座椅織物。該座椅織物的生產直接由CAD系統控制，設計靈活，可變換織物花型及色澤，并可在屏幕上顯示；研制時間減少到原來的40％，成本降低，節約原料15％~20％，節約工時60％，同時還減少倉儲。現在，許多汽車公司都己開始使用這種全成型織物。

　　經編間隔織物作為一種新的產品在汽車內飾件中的應用前景非常光明。間隔織物最主要的用途是代替聚氨酯泡沫片層壓物而用于汽車座椅。對機械性能、抗壓彈性、透氣性能及隔音性能等進行對比，間隔織物在這些性能上都大大優于聚氨酯泡沫。在間隔織物編織過程中，可以在間隔中直接襯入電阻絲，需要時可以對座椅進行加熱。由于采用的是單一聚酯纖維，因此可以純凈回用。此外，間隔織物還被用于儀表盤包覆、遮陽板、座位袋等。

　　汽車是由非常多的零部件組成的，紡織結構復合材料是替代眾多傳統零部件的有效途徑。纖維增強復合材料具有剛度大、強度高、質量輕等特點，可根據使用條件進行設計與制造，以滿足各種特殊用途，從而極大地提高了工程結構的性能。復合材料正朝著延長使用期以及可再生的方向發展，順應了汽車輕量化、節能和減排的發展趨勢。