1.DCS是一種“分散式控制系統”，而PLC只是一種（可編程控制器）控制“裝置”，兩者是“系統”與“裝置”的區別。系統可以實現任何裝置的功能與協調,PLC裝置只實現本單元所具備的功能. 　　2. 在網絡方面,DCS網絡是整個系統的中樞神經，和利時公司的MACS系統中的系統網采用的是雙冗余的100Mbps的工業以太網，采用的國際標準協議TCP/IP。它是安全可靠雙冗余的高速通訊網絡，系統的拓展性與開放性更好.而PLC因為基本上都為個體工作，其在與別的PLC或上位機進行通訊時，所采用的網絡形式基本都是單網結構，網絡協議也經常與國際標準不符。在網絡安全上，PLC沒有很好的保護措施。我們采用電源,CPU,網絡雙冗余. 　　3. DCS整體考慮方案,操作員站都具備工程師站功能,站與站之間在運行方案程序下裝后是一種緊密聯合的關系，任何站、任何功能、任何被控裝置間都是相互連鎖控制, 協調控制;而單用PLC互相連接構成的系統，其站與站（PLC與PLC）之間的聯系則是一種松散連接方式，是做不出協調控制的功能。 　　4. DCS在整個設計上就留有大量的可擴展性接口，外接系統或擴展系統都十分方便，PLC所搭接的整個系統完成后，想隨意的增加或減少操作員站都是很難實現的。 　　5. DCS安全性：為保證DCS控制的設備的安全可靠，DCS采用了雙冗余的控制單元，當重要控制單元出現故障時，都會有相關的冗余單元實時無擾的切換為工作單元，保證整個系統的安全可靠。PLC所搭接的系統基本沒有冗余的概念，就更談不上冗余控制策略。特別是當其某個PLC單元發生故障時，不得不將整個系統停下來，才能進行更換維護并需重新編程。所以DCS系統要比其安全可靠性上高一個等級。 　　6. 系統軟件，對各種工藝控制方案更新是DCS的一項最基本的功能，當某個方案發生變化后，工程師只需要在工程師站上將更改過的方案編譯后，執行下裝命令就可以了，下裝過程是由系統自動完成的，不影響原控制方案運行。系統各種控制軟件與算法可以將工藝要求控制對象控制精度提高。而對于PLC構成的系統來說，工作量極其龐大，首先需要確定所要編輯更新的是哪個PLC，然后要用與之對應的編譯器進行程序編譯，最后再用專用的機器（讀寫器）專門一對一的將程序傳送給這個PLC，在系統調試期間，大量增加調試時間和調試成本，而且極其不利于日后的維護。在控制精度上相差甚遠。這就決定了為什么在大中型控制項目中（500點以上），基本不采用全部由PLC所連接而成的系統的原因。 　　7. 模塊：DCS系統所有I/O模塊都帶有CPU，可以實現對采集及輸出信號品質判斷與標量變換，故障帶電插拔，隨機更換。而PLC模塊只是簡單電氣轉換單元，沒有智能芯片，故障后相應單元全部癱瘓。 我們不得不從PLC和DCS的起源談起：PLC的發展基于制造業的現場控制需求，DCS大發展基于化工行業的連續過程控制和監控。從控制需求分類看，控制系統可分成：順序控制（PLC的基本功能）、過程控制（DCS）、位置控制（CNC）、傳動控制（調速或同步），但從發展的角度來看，這幾部分控制方式在漸漸融合。如果非要說出不同來，我認為有如下幾點：1、面向對象不同：PLC面向一般工控制領域，通用性強。DCS偏重過程控制，用于化工行業。2、DCS強調連續過程控制的精度，可實現PID、前饋、串級、多級、模糊、自適應等復雜控制，一般PLC僅具有PID功能，控制精度不如DCS高。3、DCS系統具有功能強大的SCAND軟件包，具有配方功能，并針對不同行開發了專家軟件（化工工藝參數配置和控制算法），比PLC應用方便。 最后需要說的，現代PLC已經能夠完成DCS的絕大部分功能，并能做冗余或熱備，模塊也可以帶電插拔。選用PLC還是DCS關鍵看你面向的對象是什么。經濟、可靠、便捷才是最重要的。