在數字化轉型、工業4.0和智能制造2025的驅使下，主動求變的制造業迎來了自身向智能化邁進的百年關口：自我感知、自我治理、自我進化的智能工廠，讓柔性化、智能化、個性化的制造模式成為可能。紫光股份旗下新華三集團是智能制造的推動者，也是智能制造的實踐者，現在它正在通過積極推動制造流程的重塑和變革，完成向智能工廠的轉型實踐。

從前兩次工業革命造就的大規模工場，到數字化、智能化時代的現代化工廠，制造業在數百年間從電光火石之間邁向了智能運營的新階段。但是，在這段漫長的歷程中，采購、供應鏈、倉儲、物流等部門各自為政的信息化改造，帶來了系統之間多頭管理、相互隔絕的問題，而僵化落后的IT架構也帶來了運行效率低下，運維成本高等問題，無法根據市場需求變化進行柔性生產，各個分支機構和總部之間也無法實時共享數據。

智能工廠是硬件產品的核心生產基地，承擔了新華三集團大部分訂單的實際生產工作。在這里，“工業數字大腦”的部署和落地實現了傳統制造向數字化、智能化、自動化的轉型，成為了這家數字化解決方案領導者為客戶交付創新產品的背后支撐，更為中國制造業的轉型升級塑造了一個轉型的“風向標”。

工業數字大腦：讓生產線學會自我思考

為了應對智能化時代對定制化、個性化、自動化生產的需求，新華三集團在自身的轉型過程中三通過智能生產、智能設計、智能設備、智能物流、智能園區、智能決策等六大維度智能系統的升級改造，實現更智能、高效、高質量的產品制造。這其中的關鍵，就是“工業數字大腦”在新華三自身的部署和應用。

“工業數字大腦”包括了設備層、傳輸層、邊緣層以及IaaS、PaaS、SaaS在內的完整數字化架構。通過這一架構，新華三集團將數據中心、園區網、物聯網、5G網絡、邊緣計算、安全態勢感知及工業物聯網平臺等環節全面打通，實現了制造執行系統、倉庫管理系統、發貨管理系統、訂單計劃與排產、供應商協同、數字化工藝、質量管理系統、數據集成等八大系統的完整集成。而通過數據中臺以及人工智能技術的實踐，實現了數字仿真、產線、倉儲和物流的自動化。

同時，新華三集團打造的智能制造監控中心系統更實現了對多個生產基地的實時集中監控和遠程診斷，一個屏幕就能實時展示出工廠內部的各類信息，并通過數字化手段對生產過程、產品及原料進行實時精準定位，并能夠對生產及設備異常進行預警并自主診斷故障原因，保證生產安全。

數字化管理閉環，引領自動化生產

在實現了制造基地的智能化改造之后，新華三集團工廠以數字化技術構建了完整的研發、設備、生產及運維環節，形成了數字化管理閉環，實現了管理的高效率和精細化，并在工廠完整的業務流程中實現了生產、測試、倉儲和物流等領域高等級的自動化。特別是大范圍“數字孿生”技術的部署，為新華三帶來了仿真分析、關鍵設備可視化、智能遠程維護等一系列創新應用。

正在探索5G、AI、區塊鏈、邊緣計算、機器人等新技術在智能制造、柔性制造方面應用的新華三集團，在未來將繼續提升工廠產能的同時追求高效率和低成本。另一方面，智能工廠也將更進一步融入新華三的數字化體系，力爭實現產品的全部件、全流程、全產業鏈可追溯，在提升產品質量及用戶體驗方面做出更深層次探索。

《新華三數字化轉型與實踐》白皮書為企業提供轉型方向指引和實踐參照

目前，新華三集團已將包含智能工廠在內的數字化轉型經驗、方法論及成功案例總結成冊，打造《新華三數字化轉型與實踐》白皮書。