顯示屏上準確報告著每臺設備的生產情況和物料狀態，產品質量檢驗結果也一目了然。整個車間干凈整潔，機器繁忙的工作聲有節奏地傳來，其間偶爾出現一兩個工人，在廠房確認設備加工情況……

3月25日，東方電氣集團東方電機有限公司(以下簡稱“東方電機”)“大型清潔高效發電裝備智能制造數字化車間建設項目”全面完成并通過國家工信部專家組驗收。

據悉，該項目大量采用國產核心關鍵裝備，打造出國內首條自主研發的轉子線圈銑孔自動流水線、國內首個定子線圈模塊化柔性生產車間、國內首個定子沖片全自動綠色制造車間，建成國內首個多通道定子線圈一體化數字檢測平臺。截至目前，共形成發明專利21項、實用新型專利14項、軟件著作權4項、企業標準5項。

鐵芯和線圈被譽為發電機的“心臟”。過去，其在發電設備行業一直主要依賴手工作業加部分機械化方式，工序繁多、勞動強度大、質量管控風險高。這樣的模式已難以適應客戶個性化需求所催生的高品質、短周期、低成本需要，改變迫在眉睫。

2016年，東方電機成立了智能制造項目執行聯合體，并邀請兩院院士及中國機械工程學會專家現場指導，編撰了智能制造發展規劃(線圈和沖片專項)。經過反復討論設計，提出“1個平臺+3個數字化車間+N個智能制造單元”的建設思路。

東方電機智能制造新模式項目總投入超過2.2億元，建設范圍涵蓋線圈分廠、沖剪分廠、發電機分廠等多個生產區域。歷時近4年，最終建成一個協同制造平臺，定子線圈、轉子線圈及定子沖片3個數字化車間，打造數字化試驗、典型件柔性制造、機器人集成應用等多個智能制造單元。

東方電機數字化車間建成后，生產效率提高48%，運營成本降低31.9%，產品研制周期縮短30.7%，產品不良品率降低20%，能源利用率提高57.3%。每年可為企業帶來約1.5億元的直接經濟效益。

“原來定子生產線需要11個操作者，如今自動線只需要兩三個人，生產現場的整潔度也明顯改觀。”東方電機沖剪分廠定子組副組長肖鵬介紹，自動生產線避免了很多無效工作，生產效率提高了不少;更重要的是的沖片不經過人手，避免了汗漬銹蝕，質量更有保障。

線圈分廠生產安全組副組長廖汝才表示，自動生產線打破了過去水火電分開的資源組織架構，達到大小定子線圈產品混線生產、水火互補、柔性制造的目的，原來13個生產班組已經優化到7個。“數字化質量檢測能夠實現智能判定從而有效防止誤操作，讓線圈質量得到顯著提升。”

據悉，在智能制造領域，東方電機正醞釀制訂數字化工廠建設2020—2025規劃，打造AI、5G及區塊鏈應用場景，向核心部套裝配、大件加工等領域拓展，開展智能工廠的駕駛艙(數字中心)研究。