工業機器人產業鏈中，上游核心零部件的受限于進口嚴重限制了我國工業機器人的發展，突破核心零部件生產的本土企業具備大規模產業化基礎，在競爭中具備優勢。目前，我國核心零部件的關鍵技術正在取得重大突破，部分實現了小批量的行業應用。未來將會有更多的機器人零部件實現國產化。

近年來，全球工業機器人巨頭紛紛在中國建立產業基地，全方位搶占市場高點。其中，ABB正籌劃建立重慶機器人應用中心；安川電機與武進國家高新區二期項目簽約，啟動建設第三工廠。庫卡宣布再次加大對中國的投資，建設中國二期廠房，以求繼續擴大產能。這為國產機器人行業帶來了巨大的壓力，也凸顯了中國在核心零部件等問題上久懸未決的瓶頸。

《中國制造2025》，是我國實施制造強國戰略第一個十年的行動綱領。為推進我國從制造大國向制造強國邁進，國務院組織編制并于2015年5月8日正式發布了《中國制造2025》，對我國制造業轉型升級和跨越發展作了整體部署。

智能制造發展不是一蹴而就的，而是“自動信息化”、“互聯化”到“智能化”層層遞進、演變發展的。要實現智能制造必須以工業機器人為重要基礎，智能裝備和產品是智能制造的實現端，而工業機器人卻是智能裝備的重要基礎。

從結構上看，工業機器人由減速器、伺服電機、控制器、本體四大部件構成，前三者分別占整機成本約35%、25%、15%，然而這三大部件大多被外資壟斷，國內機器人整機制造企業在關鍵部件配套方面嚴重受制于人，基本沒有議價能力，甚至導致整機制造成本與進口整機倒掛。

以占機器人整機成本最高的減速器為例，目前精密減速器市場大半被日本企業占據，當下國外機器人在減速器上的成本在15-20萬，而國內的機器人的成本卻在30萬左右，比國外機器人成本高出近一倍。在伺服電機方面，國內公司的整體份額低于10%；在驅動器上同樣如此：國內80%的驅動器需要從歐美和日本進口。

當下零部件國產替代面臨的問題一方面是市場占有率較低，另一方面則是質量可靠性與穩定性仍有待提高。

對此，哈爾濱工業大學教授、機器人研究所所長趙杰表示，目前核心零部件的關鍵技術正在取得重大突破，部分實現了小批量的行業應用。“例如諧波減速器出貨量已經達到了每年8萬臺，RV減速器近幾年累計在自主品牌機器人上實現了近2萬臺的應用，這都縮短著我國產業核心零部件依賴進口的進程。”

目前，中國已將突破機器人關鍵核心技術作為重要戰略，國內廠商攻克了減速器、伺服電機等關鍵核心零部件領域的部分難題，初步實現了控制器的國產化，核心零部件國產化的趨勢逐漸顯現。

與此同時，國產工業機器人在市場總銷量中的比重穩步提高。國產控制器等核心零部件在國產工業機器人中的使用也進一步增加，智能控制和應用系統的自主研發水平持續進步，制造工藝的自主設計能力不斷提升。值得注意的是，由于采購規模增長和企業轉型需求，產業鏈下游重點領域的龍頭企業開始加快研發和自供機器人。

經濟發展新常態下，智能制造正成為加快供給側結構性改革、帶動制造業轉型升級的新引擎。對于企業而言，想要抓住工業機器人發展契機，工業機器人零部件亟需國產化突破，并且是規模化量產的突破，否則沒有意義。國內具有機器人零部件研制、本體制造和系統集成能力的機器人企業才具備大規模產業化基礎，能在接下來的競爭中占據優勢。

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