長期以來，醫藥包裝行業生產過程中，存在著生產線布局不合理，人流、物流路線交叉，生產效率低，生產工藝落后，智能化程度差，自動化程度低，勞動力密集，手工操作較多，生產能力不匹配，柔性化程度差，生產線質量控制水平低等諸多問題，這些問題一直困擾著中國醫藥包裝行業的整體水平提高。

據介紹，從2014年起，華強科技與愛波瑞集團達成戰略合作，全面推進精益數字化車間建設，全流程采用先進的精益管理方法、專業的信息化系統、先進的自動化、智能化裝備，全面提升企業的智能化水平，通過不斷建設和優化，打造具有國際一流水準的智能化示范工廠。

據了解，該項目的實施，將解決丁基膠塞生產過程中信息化處理、智能配送、識別、倉儲以及生產工藝自動控制等一系列難題，采用主流的信息系統設備，以“精益”的思想實現信息系統綜合集成，實現“信息化和工業化”高度融合，打造“智能化”工廠，以低成本、高效率滿足生產、科研和管理的需求。

同時，自動化立體倉庫將信息化系統與自動化系統結合，出入庫全部通過企業信息化系統管理，原輔料、半成品直到產成品全部實現條碼管理，保障原物料加工的全程管控，直至運達客戶。

在制造執行層中，MES生產管理層向生產過程人員傳達企業的期望（計劃），向有關的部門提供產品制造過程狀態的信息反饋；物流管理層實現與MES/ERP的接口，接收生產任務單，并將任務單發送給調度監控層，采集、跟蹤、存儲各種物流信息，并實現對信息的分析，實現工藝管理、生產管理質量管理、設備管理、批次管理、輔助管理等功能，提升車間智能化水平。憑借物流自動化及粉料自動化配送系統，避免人為運輸過程中可能造成的安全事故和運輸錯誤，實現該過程中半成品的物流跟蹤。采取生產工藝設備自動化，實現生產全過程的無人化或少人化作業，有效降低人員作業的差異對品質的影響，實現按節拍、高質量、高效率的生產制造以及批次管理、輔助管理等功能。采用

自動化在線檢測與識別系統，對生產過程進行實時品質控制，對產品進行高速度、高精度的，100%的實時檢測，徹底消除人為的失誤，提高產品優質品率。

據了解，該項目以先進的丁基膠塞生產流程控制系統、自動化工藝設備、AGV搬運機器人、碼垛機器人、在線檢測及識別系統、自動化倉儲系統等為依托實現丁基膠塞的智能化制造。項目建成后，將大幅提升企業的智能制造、數字化管理的水平，實現年產丁基膠塞60億只的生產能力，將智能制造與丁基膠塞生產工藝流程深度融合，建成具有國際先進水平、具備高度數字化、智能化的丁基膠塞生產車間，改變醫藥包裝行業的發展方式，推動整個產業轉型升級。