近兩年，出于環(huán)保和節(jié)能的需要，汽車的輕量化已經成為世界汽車發(fā)展的潮流，各大汽車廠商正在積極地為車體“瘦身”。能讓汽車重量大幅減輕、提高燃油效率的材料越來越受歡迎，其中能代替汽車玻璃材料的聚碳酸酯(PC)樹脂，受到的關注越來越多;而說到能代替車身金屬的材料，就不得不提碳纖維復合材料(CFRP)了。

CFRP(碳纖維復合材料)是重量約為鐵的四分之一、強度約為鐵的十倍的碳纖維與樹脂的復合材料，具有質輕、強度高，耐高溫、抗腐蝕等特點。目前，CFRP(碳纖維復合材料)在汽車車體及零部件中已有所應用，如2016款寶馬7系底盤、車門、行李架、車頂橫梁、強化管等部件采用的就是CFRP材料，整車比上一代減重達130公斤!

始終致力于研發(fā)最尖端的碳纖維復合材料的帝人集團，在2008年7月設立了復合材料開發(fā)中心，其所研發(fā)出的熱硬化CFRP技術得到各大汽車廠商的認可。如本田LEGEND的傳動軸，及LEXUSLFA的車身構造材料，采用的便是帝人所生產的熱硬化CFRP。

雖然CFRP材料能使汽車重量大幅減輕，但限于工時、成本等因素，CFRP的高量產應用受到了很大的限制。比如熱硬化CFRP的成形最短也要在5分鐘左右，這對于要求成形時間在1分鐘的量產車來說還有一定的困難。因此目前，僅有部分跑車和高級汽車采用了CFRP。

在此背景下，帝人不懈努力研發(fā)出了全球首創(chuàng)的熱可塑CFRP的1分鐘成型技術。并應用此技術，成功制作出all熱可塑CFRP車身的概念車。該車車身框架采用熱可塑性CFRP(碳纖維復合材料)，重約47公斤，僅為鐵制框架的1/5左右;行使速度為60km/h;1回充電的行使距離為100km。

且帝人研發(fā)的這一“CFRP1分成型技術”，是世界首項CFRP量產技術，大大推動了CFRP高量產應用的發(fā)展。另外，為了更加快速地將此量產技術推廣開來，帝人將熱可塑CFRP的產品命名為“Sereebo”(Savetheearth，revolutionary&evolutionarycarbon)。

帝人集團正在為CFRP在一般國民車中的普及，奉獻著自己的“纖維之力”。如果未來CFRP能普及到全世界的一般國民車中，則可以大大減少全球范圍內二氧化碳的排放量和能源消費量，從而在一定程度上緩解全球環(huán)境問題。

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