MES是智能工廠的核心，將前端產品設計、工藝定義階段的產品數據管理與后端制造階段的生產數據管理融合，實現產品設計、生產過程、維修服務閉環協同全生命周期管理。MES的生產計劃以生產物料和生產設備為對象，按照生產單元進行排程；以執行為導向，考慮約束條件，把ERP的生產訂單打散，重新計劃生產排程；是基于時間的有限產能計劃。

APS就是高級計劃排程。應該說APS本來是MES的一個模塊，也許是因為優化排產太重要了，技術門檻太高了，才拿出來單獨作為一個功能軟件使用。APS要滿足資源約束，均衡生產過程中各種生產資源；要在不同的生產瓶頸階段給出最優的生產排程計劃；要實現快速排程并對需求變化做出快速反應。

不能小看僅僅是一個車間一個工廠的計劃排程問題，從學術上講，這是一個大系統、復雜系統的優化問題。

排程就是排序，就是先做什么，后做什么的問題。但是你可以這樣想象，幾百臺大小設備、幾百人同時要做各種任務，怎樣才能在各種約束（設備能力、人員、時間、場地、物料等）條件下（還是動態變化的），實現目標（交貨期、設備有效使用率、最低成本等）最優？

舉一個簡單排序例子：假設計算機每秒可處理1，000，000序列，我們希望構建一個最優調度系統，9個jobs可以不到一秒鐘就完成，11個則要一分鐘，如果給定20個jobs，找出最優的排程則需要77147年！實際計劃調度問題會涉及上百臺設備，上千個訂單（jobs），可見大系統優化排程問題非常復雜。當然，人們不會以窮舉的方法傻算的。

統籌學家、計算機專家們多年來一直在為解決大系統的優化尋找一種快速方法。統籌法、啟發式、規則法、仿真法、遺傳基因法等等，這些算法對一些特定的需求都有各自的特點，有些“算得快”，但結果不是最優解，有些收斂極慢不實用。甚至學術理論界都曾懷疑有沒有最優解。直到前幾年，美國的一位應用數學家(EYUANSHI)發明了分割嵌套（NP）算法，證明生成馬克夫鏈，實現全局收斂，并可以給出離最優解的置信區間。這成為解決大系統復雜系統優化問題的一條捷徑。

APS和MES在排產功能上是重疊的。不過，現在的趨勢是APS和MES融為一體，實現四個閉環：1、需求預測和訂單承諾閉環。2、計劃與排產閉環。3、排產與執行閉環。4、訂單承諾與訂單履約發貨閉環。形成系統自治，自反饋、自決策。