德國提出工業4.0，美國發力工業互聯網，形勢刻不容緩，中國無以避免，中國的汽車行業更是如此。

毫無疑問，一個制造業的轉型時代已然來臨。自2010年開始，中國制造業產業變革的呼聲日益高漲；與此同時，工業4．0成為一個清晰可見的共同發展方向。

汽車工業應該算是奔向工業4.0時代的急先鋒。當工業2.X水平的一般制造行業們還在4.0大潮下迷茫困頓之時，汽車工業（主要指整車制造）已經站在工業3.0的高崗上微微一笑、睥睨群雄。即便如此,汽車工業要實現工業4.0也并不容易,畢竟從工業3.0到4.0，中間還隔著X種可能。傲嬌的少年呦,你到底是3.1還是3.9？這0.1的差距出現在哪里？相信車企自己也無法回答。對每一家汽車企業來說，實現生產環節智能化和高度自動化，將“中國制造”向“中國智造”轉變成為了最為緊迫的任務。

注：J=合資企業；L=本土企業；N=新能源企業      單位：萬輛

近期，一個針對乘用車整車廠的數字化自動化水平評估模型，卻對上述問題給出了答案：3.462分。這一項針對國內16家主流車企的數字化自動化水平評估顯示，這屆車企整體處于工業3.4階段，在設計研發、生產規劃、工程組態、制造執行等環節具備了一定的數字化基礎，但仍缺乏總體策略路徑和投資規劃。

這幾年，中國制造業和投資界對工業4.0的熱情始終高漲，圍繞它進行了大量的講座，探討及概念解讀，企業對于推進工業4.0落地也表現出很大的信心和決心。而實際情況如何呢？

通過管理流程環節的評估不難發現，參與評估的國內車企，目前沒有一家制定了數字化和自動化總體策略和路徑，更不要說進行相關投資。即使比較先進的合資企業也僅僅是處于起步階段，尚沒有完善的策略和路徑。

此次評估中，國內車企均不能實現所有制造BOM（產品結構及物料清單）在數據平臺的統一管理，只有1家車企做到了車型產品數據和BOM在企業全局的BOM系統中管理。企業在設計、裝配、仿真、制造每個環節都會有大量來源不一的BOM表，由于它們格式不同、用途不同，往往會成為企業內部巨大的數字鴻溝。只有將多個BOM都在數據平臺進行統一管理，才能實現各種物料的一體化、透明化的管理，為全數字化打下基礎。

從評估結果看，目前只有兩家合資企業能采用統一工程組態平臺進行系統集成，1家本土企業正計劃引進TIA系統。此外，虛擬調試技術有助于加速上市時間，但目前應用并不廣泛，只在技術水平較高的車企中初見雛形。

實際評估結果顯示，目前合資車廠確實已基本貫徹生產執行系統MES，本土車廠也在逐步推行這種理念。此外，能否進行物流仿真和產能分析也是該環節的考察重點，表現最好的3家合資車企也只是能部分實現，本土車企無一可以實現。

工業4.0時代，只打通企業自己的任督二脈是不夠的（盡管這也很難做到吧），與供應鏈廠商實現MES級別或者ERP級別的互聯，實現物料的及時拉動才應是更高的目標。評估樣本中，只有4家的企業在一定程度上實現這種互聯。該選項得滿分的一家車企，是因為它的全部物料在集團內部采購。

自2012年開始，如何讓工業界最大的IP“工業4.0”落地，就是整個業內苦苦求解的難題。西門子發現，不了解自身所處位置，是汽車制造業的普遍問題。自己情況都不了解，又談何向4.0邁進呢？2015年底，西門子公司明確指出，走向智能制造和工業4.0的道路是數字化企業，自動化和數字化是主要關注點。對于汽車制造行業，西門子更是給出了數字化企業發展的完整圖景和路徑，和覆蓋汽車研發制造全價值鏈的解決方案。

“工業4.0”的核心是智能生產技術和智能生產模式，旨在通過“物聯網”和“務(服務)聯網”，把產品、機器、資源、人有機聯系在一起，推動各環節數據共享，實現產品生命周期和生產流程的數字化。未來隨著新一代信息技術與制造業的深入融合，制造業生產方式、企業組織、產品模式等都將發生巨大變化。

當然，每個企業的起點不同，因此不會有一個通用的路徑、或者現成的解決方案讓企業的工業4.0愿景一夜成真。大家不妨試試這個“汽車整車廠數字化和自動化水平評估模型”，測測自己的水平，找到一條適合自己的4.0路徑，也是極好的。

附：

西門子汽車整車廠數字化和自動化水平評估模型

（本文綜合百度、新浪、工控網資料，由中國傳動網整編，圖片來源于網絡）