澳大利亞一位業余飛行員將于今年7月駕駛一架完全由塑料廢品提煉的燃油為動力的飛機從悉尼飛往倫敦，全程共飛6天，每天計劃飛行1500英里（約合2414公里），塑料可以為飛機提供燃料，同時他也成為了制造飛機的重要原料。縱觀人類航空發展史，材料和飛機一直是在相互推動下不斷得以發展和改進的。所謂“一代材料，一代飛機”，正是世界航空發展史的真實寫照，而進飛機材料中又添塑料。

“塑料”飛機

enroy塑料有限公司躍躍欲試

日前，enroy塑料有限公司與龐巴迪和威格斯密切合作，開發出最優化的支架產品。此支架產品由一種VICTREX PEEK靜電驅散牌號（VICTREX PEEK-ESD?聚合物）制成，憑借其在嚴酷環境（包括腐蝕性航空液體）中的穩定表現，此VICTREX解決方案首次被指定用于商用飛機，如龐巴迪C系列、Global和Learjet飛機。

該應用明確的遠大目標是替代中小型機加工鋁質和鈦質支架——即使一直浸在燃料中，也可以服務于整個飛機的使用周期。除了開發可靠的解決方案，重量和節約成本也是成功的關鍵。采用可注塑成型的聚合物材料，可節約成本和簡化制造過程，現在，飛機制造業正在引入此項全新的支架技術。

Denroy一直采用威格斯的高性能聚合物解決方案，用于替代金屬支架。Jim Knowles（Denroy塑料公司的銷售和市場營銷經理）表示：“Denroy已單獨投資一條生產線，專門用于生產PEEK支架。目前，我們已開發出優化成型工藝，并投資了一套新設備。對于開發出減重至少達40%（與金屬相比）的耐用型支架，威格斯的建議和支持起到了非常重要的作用。”同時，他還認為PEEK航空支架將成為Denroy未來發展的業務增長點。

此項新型支架技術為龐巴迪節約了大量燃料成本，并通過降低二氧化碳排放為環保做出了貢獻。此外，由于實現了零件整合、復雜幾何形狀集成、避免二次加工（機加工和涂裝）、以及減少廢料和縮短生產時間，從而節約了生產成本。

波音787

波音公司已投入運營

波音787夢想飛機上，復合材料用量（它相當于一種摻進加強纖維的“塑料”，比如將玻璃絲纖維摻和在環氧樹脂內）達到了50%，其機身、機翼、尾翼等主要結構均采用復合材料制造。機身結構采用纖維自動鋪放技術鋪設長桁和蒙皮，并經過熱壓罐固化。

這一整體成型工藝取代了由上百塊蒙皮壁板、加強筋及長桁和上千個緊固件組裝的傳統機身制造工藝。機翼和尾翼的蒙皮、長桁、梁，以及機翼固定前緣和翼尖小翼等同樣采用了纖維自動鋪放機制造。副翼、襟翼、擾流板以及機身的后壓力隔框等采用真空輔助樹脂轉移模塑（VARTM）工藝制造。其實早在1989年，NASA啟動了ACT（Advanced Composite Technology）計劃,就針對這些工藝技術開始了預先研究探索。可以這么說，今天的波音787夢想飛機正是源于二十多年前的研究成果。

除了復材機翼項目，北研中心還針對未來型號，開展了多項關鍵技術攻關。值得一提的是，所有這些項目都充分貫徹了國外先進的復合材料設計-制造一體化的設計理念。在設計階段，制造充分參與，協同工作，共闖難關，大大縮短了項目研制過程的迭代次數，提高了產品的制造可行性。

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