在奧立達電梯生產車間里，送料機器人將待焊的組件放穩后，一旁的焊接機器人立即伸出手臂，一陣亮光閃過，一套成型的組件便被送到下一工序……整條流水線，只有一名工人在操作計算機。奧立達電梯公司利用搬遷至楊村橋新廠區的契機，斥資近3億元，新建了9萬多平方米的現代化廠區，大力引進國內外先進的技術和設備，以“機器換人”的形式實現自動化生產。

把一塊鋼板變成一體的電梯門板，需要多少時間？一分鐘，而且無需人工操作！這是記者在奧立達電梯門板自動生產線車間親眼目睹的一幕。機器手與自動化設備無縫對接，將原本制板過程所需的十多道工序融為一體。車間相關負責人告訴記者，該自動生產線只有預上料需要人工作業，其他工序全部由設備自動加工完成。如果按傳統工藝生產，制板過程至少需要30人以上，如今有了這些“機器手”，只需點點鼠標，三四個人就能輕松搞定。

轎壁和壓制也是電梯生產的重要工序。采用自動生產線后，轎壁生產作業人員由8人減為1人，物料搬運由4次到現在的無需搬運，電能消耗由76千瓦時降到47千瓦時，占用空間由610平方米縮至295平方米；壓制生產作業人員由原來的5人減為1人，轉運次數由原來的3次到現在的無需轉運，電能消耗由45千瓦時降到16千瓦時；門套自動生產線產品加工精度保持在±0.05毫米。

無論是門板自動生產線，還是轎壁自動生產線、門套自動生產線，對于奧立達電梯而言，都是電梯生產的徹底革命。“此次‘機器換人，的應用推廣，帶給我們的是一個工業制造的新時代，以關鍵制造環節智能化為核心，以網絡信息傳遞為基礎，可有效降低運營成本、提高生產效率、提升產品質量、降低資源能源消耗，提升核心競爭力。”奧立達電梯公司董事長沈子恒說。

奧立達電梯今年還試點推廣了物聯網監控系統，即在已運行使用的電梯上安裝專用軟件，通過這一軟件，電梯不管是上行、下行還是開門、關門，都能在公司終端監控系統上看到。電梯一旦出現故障，維保人員即使沒有接到報警也會第一時間趕到現場處理。

一系列“機器換人”的舉措密集實施后，奧立達電梯發展的目標也更為清晰，那就是打造“智能化工廠”，讓奧立達電梯成為中國電梯的一線品牌。

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