9月2日，金陵石化煉油二部七工區中控室，操作臺上的裝置內操記錄本封面，顯示2號催化汽油吸附脫硫裝置第一周期安穩運行365天，正好一年。

自建設及開工以來，該公司通過采取把牢安環、優化生產、精心操作等舉措，2號催化汽油吸附脫硫裝置創造了“三個”之最：國內外建設周期最短、集團公司內綜合指標最好、吸附劑用量最低。

國內外建設周期最短

2014年8月11日，金陵石化2號催化汽油吸附脫硫裝置正式中交，項目啟動樁基施工以來，該公司優化設計，把牢安全，確保了施工質量和進度，裝置8個半月實現中交，創造了國內外同類裝置建設周期的最短紀錄。

“2套裝置國產化設備程度較高，我們還根據一套裝置生產經驗，優化設計。如閉鎖料斗過濾器增加了1.0兆帕反吹氮氣，解決一套反吹效果不理想問題。擴大再生器內徑，提高生產負荷。”集團公司技能大師孫同根介紹。

早在裝置立項初期，孫同根帶領團隊將需要整改之處逐一羅列。建設時，將D101壓控閥充壓氣和穩定塔頂氣的氮氣改為氫氣，防止了氮氣串入火炬系統，并可降低產品辛烷值的損失；再生器內徑下部838毫米和上部1524毫米分別擴大至990毫米和1900毫米，提高了裝置生產負荷；增設產品自壓至罐區管線，減少產品泵，降低能耗……

他們累計提出300多條工藝、設備、安環等方面的整改建議，并全部被采納實施，為項目提前中交奠定了基礎。

“安全監管人員每天必須到現場，嚴格監管，發現違章立即制止。”煉油二部主任郭宏說。

裝置建設全過程，金陵石化從上到下建立了各級安全管理網絡，安環處、項目管理部、運行部、工區到班組層層把關保安全，通過狠抓違章，細化用火、高空、吊裝等作業安全管控方案，防止物體打擊、人員墜落、火花飛濺和交叉作業，并嚴格清潔文明施工管理，確保了現場施工安全、環保、文明、高效。

綜合指標排總部第一

“目前，在集團公司同類裝置競賽中，2號汽油吸附脫硫累計綜合指標排名第一。”8月31日上午，正在裝置現場指導班組生產的該公司首席技師孫同根說。

去年9月2日，裝置投運以來，煉油二部持續優化裝置生產，職工精細操作，努力將裝置運行開到最佳。他們通過勤調加熱爐火嘴，控制加熱爐氧含量在2.0%～4.0%、爐膛負壓在-40～-70帕，提高了加熱爐效率，根據吸附劑載硫量的細微變化調再生風量，節能降耗；精心控制反應壓力及氫油比等參數，保證脫硫率的同時盡量減少辛烷值損失，提升裝置效益；日常生產中，對處理量、反應壓力和溫度，采取少量多次調節的方法，減少操作波動。

同時，為提升裝置經濟指標，七工區開展了各種專項競賽,通過氫耗競賽，減少反應耗氫，降低辛烷值損失；通過能耗競賽，控制塔底重沸器蒸汽用量，降低能耗；通過查漏競賽，評比查漏王，提高操作工積極性，職工精心巡檢，及時消除隱患保安全。

裝置運行一年來，各項工藝指標控制合格率100%，反應器過濾器ME101差壓35千帕，仍保持較好運行狀態。累計脫硫率99.40%、加熱爐效率94.3%、能耗4.84千克標油/噸，綜合經濟技術指標在總部達標競賽中排名第一。

吸附劑耗量創新低

9月6日，煉油二部七工區運行三班內操李強，正仔細控制2號汽油吸附脫硫裝置主反應器及再生器吸附劑藏量，穩定保持在合適范圍，確保用量最低。

“吸附劑耗量遠低于設計0.05千克/噸的標準。”七工區主管許建勛說。今年上半年，2號汽油吸附脫硫裝置處理原料汽油70多萬噸，共消耗吸附劑10.94噸，累計吸附劑單耗為0.016千克/噸，創歷史新低。據測算，半年節支600余萬元。

裝置投產以來，該工區不斷摸索、持續優化生產。通過控制吸附劑藏量在合理范圍，氮氣使用量保持最低，盯緊細粉罐D109液位變化，減少吸附劑破損量。每周，監測吸附劑加量，出現異常，及時處理，確保了吸附劑使用最低。

同時，今年他們對加熱爐、電加熱器、穩定塔等操作實施了一系列的優化調整，確保能耗最低。并制定了詳細節能降耗方案，分解指標，落實到班，責任到人，并進行節能競賽，形成“人人擔責任，個個重節能”

“7月份，能耗降至4.28千克標油/噸，比開工初期下降了33%。”七工區工藝員趙欣介紹。

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