1結構區別

　　傳統絲桿驅動方式是通過絲桿和螺母的配合運動實現，絲桿通過轉動使螺母實現徑向滑動，從而帶動工作臺等部件運動。而直驅技術則通過電機直接驅動工作臺等部件，省略了傳統絲桿和螺母的傳動結構。這種結構上的差異將在接下來的內容中影響到驅動方式的性能表現。

　　2 行業應用區別

　　? 精度方面

　　傳統絲桿驅動方式由于螺桿螺紋的傳動結構，容易受到傳動間隙、背隙等影響，導致運動精度的下降。而直驅技術則由于沒有傳動結構的存在，運動精度相對較高。尤其在高速運動和細小或精度工藝要求較高的加工場景下，直驅技術更能體現出其優勢;

　　? 反應速度

　　由于傳統絲桿驅動方式中的傳動結構存在較大的慣性，運動的加速和減速需要一定的時間，導致加工效率不高。而直驅技術由于沒有傳動結構，慣性較小，能夠實現更快的反應速度和更高的加減速度。這在快速切削加工中具有明顯的優勢，大大提升生產加工效率;

　　? 響應功率

　　直驅技術由于電機直接驅動，能夠提供較大的響應功率，使機床工作臺等部件能夠快速加速和停止，并能夠承受更大的負載。而傳統絲桿驅動方式則受限于其傳動結構，響應功率較低，旋轉電機的扭矩通過多次轉換才能推動負載。

　　3 優劣勢對比

　　(1)優勢

　　傳統絲桿傳動方式：

　　前期成本低，結構原理相對簡單。在一些對加工精度和生產效率要求不高的場景中仍然能夠使用。

　　直驅技術傳動方式：

　　? 精度更高：由于直驅技術沒有傳動間隙和背隙問題，運動精度更高，尤其在高速切削和精密加工中表現更加優異;

　　? 高效率和能耗更低：直驅技術采用電機直接驅動，能夠更有效地利用能源，因此能源消耗較低，更符合環境保

　　護和可持續性發展的需求;

　　? 結構簡單：直驅技術的結構更加簡單，消除絲桿傳動時會產生的傳動部件和誤差，能減少機床的維護工作，提高機床穩定性。

　　(2)劣勢

　　傳統絲桿傳動方式：

　　? 運動精度受到限制：絲桿傳動方式存在運動間隙、背隙問題導致運動精度受到限制，尤其在高速切削和精密加

　　工中表現不佳;

　　? 轉速受限：由于絲桿傳動結構的限制，傳統絲桿傳動方式的轉速通常較低，無法滿足高速加工的需求;

　　? 結構復雜且維護成本高：傳統絲桿傳動系統結構復雜，需要定期維護和更換零部件，增加了機床的維護成本和停機時間。

　　直驅技術傳動方式：

　　主要在于成本較高、對電機的要求嚴格。直驅技術所需的高性能電機及其控制系統成本較高。

　　4 能源消耗

　　傳統絲桿驅動方式由于傳動結構的存在，會造成一定的能量損失，而直驅技術則通過電機直接驅動，能夠更有效地利用能量，減少能量損耗。在長時間運行和大功率生產加工中，直驅技術具有更高的能源效率，節省能源成本。

　　5 可持續性

　　直驅技術由于其結構簡化，沒有傳動結構和摩擦件，可以降低機床的維修維護頻率，提高精度壽命，減少售后和維修成本。而傳統絲桿驅動方式存在傳動結構，精度壽命短，需要定期維護和更換零部件。因此，從可持續發展的角度考慮，直驅技術更具有優勢。

　　6 阿帕斯自主研發產品介紹

　　阿帕斯超高速全直驅搖籃五軸加工中心U600S采用礦物鑄造床身，擁有出色的抑振性能和優異的熱穩定性;其他結構件均采用優質鑄鐵，通過高剛性結構設計，使機床擁有出色的加工能力和加工性能。此外，高響應直線電機驅動、大型高剛性滾珠導軌與雙側支撐搖籃轉臺，再通過自主研發的直驅運控技術，使加工的零部件精度更高，質量更穩定，性能更可靠，US系列產品是模具加工、復雜航空航天零部件、汽車及一般機械零件加工行業的最佳解決方案。

　　7 總結

　　經過對傳統絲桿傳動方式和直驅技術在結構層面、應用層面，以及優劣勢等方面的對比，可以清楚地看到直驅技術在數控機床中具有重要的優勢。直驅技術通過簡化結構、提高精度、降低能耗和維護成本，滿足了現代高精度、高效率和可持續發展的需求。相反，傳統絲桿傳動方式由于其運動精度受限、轉速受限以及結構復雜等劣勢，無法滿足現代數控機床對高精度和高速加工的要求因此，建議在選擇數控機床驅動方式時，應優先考慮直驅技術。當然，具體應用場景和需求也需要綜合考慮，但從整體趨勢來看，直驅技術在數控機床行業已經成為主流，能夠提供更高的加工精度和生產效率。阿帕斯全系產品采用直驅技術，實現了相對于傳統數控機床的更高效率、更高精度、更長壽命，集重切削、超高速切削、微米級切削能力于一體，為制造業提供了全新的革命性的金屬切削方案，為中國制造業從“制造”到“創造”提供了全新的工業“母機”方案，助力中國制造業轉型升級。

直驅結構與傳統伺服 + 絲杠結構之比較

阿帕斯超高速全直驅搖籃五軸加工中心 U600S