并行設計技術（ConcurrentDesign），20世紀60年代起源于日本，并率先在豐田汽車公司得到應用。其基本思想就是打破傳統串行開發中各相關部門依次串行作業的條塊限制，在產品開發的初期就綜合考慮產品生命周期中各個環節的影響，實現產品設計與后續活動的協調，以大幅度縮短研制周期，使產品獲得更加穩定的質量和更為低廉的成本。 　　并行設計技術作為一種新的思想被引人到產品開發中，給人們帶來的是觀念上的革命。它強調的是各部門之間的充分交流與探討，明確目標，形成共識，早期制定各種翔實的計劃，協同作業，而CAD／CAE／CAWCAPP/MRPⅡ等新技術的推廣使用，又為并行設計技術的應用提供了更為有力的工具。2叉車研制中的快速開發模型。過去，我們在產品開發中采用串行設計的開發模型，各部門依據各自的職能串行作業，缺少必要的信息交流。由于在設計完成后，其它部門才依次介入，后面每個環節再提出整改意見，又得從修改設計開始，經常造成重大返工，開發周期很長。 　　為了縮短新產品的開發周期，提高設計質量，我們引入了并行設計技術，建立7’快速開發模型。由于從：產品開發的最初階段，各相關部門就進行了充分的探討與協商，對產品進行恰如其分的市場定位，明確開發目標，使后期工作少走了許多彎路。在實施階段，各相關部門圍繞既定目標，同步開發，協同作業，大大減少了設計中的差錯和返工，提高了設計質量，縮短了開發周期。3叉車研制中并行設計技術的實施 　　根據市場情報分析，北美市場對1—3t小軸距彈性胎系列叉車有較大需求，而該系列產品在國內是空白，如果采用串行設計方法，沒有2年多時間，很難推出產品，為此我們嘗試采用并行設計開發技術。3．1第一階段——產品策劃與概念設計的并行開發過去搞叉車設計，大多是由開發部門獨立完成產品的策劃與概念設計，較少考慮市場需求、生產與配套的要求以及計劃的協調，容易出現市場定位不準的問題。 　　在小軸距叉車并行設計開發中，首先成立了由總工程師掛帥，開發、市場、管理、生產、質量等多部門組成的項目領導小組，對北美市場的特殊需求、競爭對手的產品特點和現有資源等情況進行多部門綜合分析，確定了產品的市場定位，擬訂產品的開發目標、質量保證構想、生產制造構想和綜合進度計劃等，使所有人員明確目標。32第二階段——方案設計評審與綜合計劃的并行開發在小軸距叉車同步開發中，項目小組實施開放式方案設計，圍繞第一階段的目標與構想，設計、標準、工藝、質量、生產、主要客戶及協作廠家等共同參與，制定詳細的方案及實施網絡計劃。 　　（1）與客戶協同的虛擬方案設計 　　方案設計借助于虛擬設計技術，在3DS環境下，完成3D虛擬模型制作、渲染，并經領導小組及北美客戶的審核予以確定。由于虛擬設計及客戶參與，使開發的產品更加符合用戶的需求，保證產品開發一次成功。 　　（2）設計標準化與設計計劃的制定 　　標準化工作由事后把關改為事前參與，擬定出產品開發應遵循的國內外相關標準，制定產品標準，使產品開發有章可循。 制定詳細的零部件設計方案，確定設計進度計劃。 　　（3）工藝計劃與生產制造計劃 　　過去在叉車設計中，工藝與生產制造人員在設計工作完成以后，才開始進行工藝制定及生產準備工作，這時如果再提出改進意見，由于設計工作已經完成，所以很難被設計人員接受，否則就要對圖紙進行較大的修改。 在小軸距叉車設計中，由于工藝及生產人員已經參與產品開發，在叉車方案設計時，即充分考慮到工藝要求及生產需要，更便于提高設計質量，降低制造成本。同時，工藝及生產人員參與方案設計，也便于及時制定工藝計劃與生產制造計劃。 　　（4）質量及成本控制計劃 　　過去搞叉車設計，設計人員更為關心的是技術的先進性，而較少關心質量與成本，質量是事后把關，成本是發生多少就是多少。 在小軸距叉車設計中，質保人員參與設計，事先制定質量保證計劃，并提出質量改進要求。圍繞第一階段目標，制定成本控制計劃，然后分解落實到每個系統、部件和工序之中。 　　（5）主要協作廠家參與并行方案設計 　　過去開發叉車，在生產計劃下達后，才由采購部門向協作廠家提供圖紙，與協作廠家之間缺少前期交流。 　　在小軸距叉車設計中，主要協作廠家在方案設計階段就參與到產品開發之中。由于協作廠家在專業配套方面具有豐富的經驗，因此可以將他們的專業技術，以及低成本、高質量的配套方案引入到方案設計中。33第三階段——詳細設計與生產準備的并行開發在小軸距叉車的開發過程中，由于在第一、二階段各相關部門進行了精心策劃，因此，在第三階段各相關部門就避免了大量的等待時間，各部門可以按計劃、圍繞一個中心目標、同步協同快速開發，大大縮短開發時間。 　　（1）PDM及CAD技術支持的詳細設計 　　采用Workcentg、AutoCAD等軟件設計的每一個零部件，其他人員都可以同步調閱、審查。采用MDT三維軟件，對復雜零件（如平衡重）進行精確的實體造型，對其幾何、物理特性進行精確分析，并生成鑄造模型。采用快速成型技術，根據3D模型，同步快速生成儀表板、箱體、發動機罩和平衡重等原型，各方面人員可以更直觀地探討產品改進方案。 　　（2）CAM、CAPP、MRPⅡ等技術支持的工藝設計、規劃CAM技術與NC控制技術相結合，生成NC加工代碼，進行加工工藝驗證，快速制造大型復雜模具，柔性加工產品零部件。CAPP、MRPⅡ技術支持工藝設計規劃，平衡生產能力，并制定準確的采購計劃和生產計劃等。由于工藝生產的同步介入，零部件的工藝性更好，生產的準備更充分。 　　（3）協作件的并行設計開發 　　由于協作廠家在第二階段已經參與方案設計，因此他們可以與開發小組并行設計并同步進行生產準備，避免了過去協作廠家被動參與的不利局面。