概述

　　大批量制造精密零件和產品的公司越來越喜歡使用數控機床將鑄件或固體材料加工成產品。這個過程生產出的精密零件外形美觀，也符合預期要求，但大批量數控精密加工需要進行過程控制，從而確保始終如一地提供符合設計要求的優質產品。

　　典型過程

　　大批量加工需要分單元布置大量機床，以執行特定的加工操作。

　　工件在機床之間移動，直至完成所有加工操作。機床選擇具有非特定性。參見圖1。

　　在無法消除加工偏差的情況下，零件分級后會被放入不同的容器中以進行選擇性裝配。

　　挑戰

　　1. 消除找正誤差并降低廢品率

　　為達到要求的高精度，數控機床操作首先由技術熟練的工程師進行性能驗證和維護，通常一名工程師負責一個機床單元。機床操作員負責裝載工件，通常使用定制的夾具來定位工件。

　　成品零件的質量取決于多種變化因素，包括:夾具質量、操作人員的技能、定位誤差、來料狀況、以及熱效應-所有這些因素均可導致加工零件改變，廢品率高和合格品產量低等問題。

　　在某個操作中存在加工誤差的零件會繼續在過程中傳遞，并且在接下來的每個操作工序中都會增加誤差，結果

　　導致出現廢品零件，而且每個操作工序的合格品凈數量減少。下圖1顯示的是在未配測頭的多機床單元中執行三個加工操作的示例。請注意每個操作后合格品產量是如何減少的。

　　過程剖析

　　雷尼紹工程師使用雷尼紹的Productive ProcessPyramid?m(高效制造過程金字塔解決方案)剖析客戶的制造過程和各個生產階段的關鍵要素。該框架用于識別和控制在加工過程的各個主要階段可能發生的變化。

　　詳情請訪問雷尼紹網站上的“什么時候使用測頭測量?”

　　解決方案

　　制造過程焦點:過程設定

　　針對過程設定，雷尼紹工程師采取多種措施提高零件精度并減少由技術熟練的工程師進行干預的次數。這些措施已成功應用于大批量生產行業的零件找正。

　　使用雷尼紹測頭測量系統實現了實際工件位置的自動化機內測量和校準。

　　圖2至圖4顯示，盡管存在來料差異，但仍可以檢查每個零件的實際Z軸平面高度并更新工件偏置。成效十分顯著:

　　·由于加工誤差減少而降低了廢品率

　　·提高了合格零件的產量

　　圖2顯示加工一個主要Z軸表面高度未知的凹槽可能獲得的效果。

　　圖3顯示使用測頭確定Z軸表面位置后正確加工的凹槽。

　　圖4顯示使用測頭進行簡單的工件找正循環后獲得的良好效果。

　　結果

　　以下數值圖表提供了該行業使用測頭測量系統前后的典型示例。雖然所示的高廢品率并不一定在所有應用中常見，而是取決于實際現場經驗，但這些圖表意在說明工件經過多道操作工序后會出現的變化因素的累積效應。

　　摘要

　　大批量精密加工零件的制造商一直不斷努力提高合格零件的產量。盡管使用先進的數控機床，但一些制造商的零件生產合格率仍然非常低，令人難以接受。

　　現在隨著雷尼紹測頭系統在工業領域的加工過程中被廣泛采用，制造商的生產能力有了質的飛躍。

　　用于工件找正的雷尼紹測頭將幫助消除以下因素引起的零件偏差:

　　·夾具和特征定位

　　·來料狀況

　　·零件或機床的熱膨脹

　　因此，合格品產量和生產效率將得到提高。