刀具破損檢測系統可識別機床內的刀具是否完好無損。機內對刀儀也可以自動檢測刀具破損;還能夠測量刀具幾何尺寸，以及在數控機床上更新刀補。通過發現和修正刀具誤差，我們的自動化機內對刀儀和刀具破損檢測系統有助于提高工件質量、降低廢品率，并增強您對加工過程的信心。

　　在機床上自動測量切削刀具意味著操作人員無需耗費時間手動測量，從而降低了引入人為誤差的風險。自動對刀功能將操作人員解放出來，可以從事車間內的其他工作。

　　我們的機內對刀儀和刀具破損檢測系統可與多種類型的數控機床無縫協作，適用于銑削、車削和磨削應用。這項尖端技術可助力您提高制造能力，在競爭激烈的市場中保持領先地位。

　　刀具誤差有哪些常見來源?

　　如果不加以監控，刀具誤差會對最終產品質量產生不利影響。刀具誤差來源包括：

　　刀具磨損：隨著時間推移，切削工具會因不斷與工件材料接觸而發生磨損。隨著刀具發生磨損，刀具尺寸也會發生變化。這將影響加工過程的精度。

　　刀具幾何尺寸錯誤：為確保精確加工，刀具長度、直徑和半徑(如果使用半徑端刀具)必須準確無誤。在機外對刀裝置上測量刀具時，可能會出現手動數據輸入錯誤。

　　刀具缺陷或破損：在加工過程中，刀具可能會發生破損。刀具破損會降低工件加工精度。刀刃開裂或刀具上粘附切屑會造成表面光潔度差。

　　刀具裝載錯誤：識別相似刀具之間的細微差異是一個棘手問題。例如，肉眼很難確定刀尖半徑尺寸。如果操作人員識別刀具有誤，就可能會將刀具裝入錯誤的凹槽。

　　刀具安裝問題：如果主軸與刀柄之間有碎屑或者刀具夾持不當，就會出現刀具跳動問題。在加工工件特征時可能會切削成錯誤的尺寸。

　　人為誤差：在機床上進行手動對刀的結果可能不盡相同，具體取決于操作人員的技術熟練程度。由于不同操作人員的能力不同，對刀精度難以控制。

　　熱膨脹：隨著機床或刀具變熱或變冷，它們自身會變大或變小。如果機床不具備熱穩定性或者對刀具沒有噴淋足夠的冷卻液，其發生尺寸變化會造成加工誤差。溫度變化會導致最終加工出的工件是不可能精確的。

　　使用自動化機內對刀儀的益處

　　在數控機床內使用對刀儀優于使用機外對刀裝置。機內對刀儀有助于：

　　實時磨損補償：開始切削之前，在數控機床上測量刀具長度和直徑。隨后，在數控機床控制器上自動調整刀具尺寸，提高切削精度。

　　序中刀具破損檢測：雷尼紹的所有對刀儀都可以檢測刀具是否在加工過程中發生斷裂。使用先進的激光對刀儀，您可以檢測出刀刃上的細小開裂。避免用破損刀具進行加工不僅可以提高工件質量，還可以降低機床嚴重受損的可能性。

　　制定決策：您可以對機床進行編程，讓機床根據刀具狀況決定采取哪些措施。在刀具出現破損或磨損時，您可能想要機床發出警報。如果機床在沒有操作人員值守的情況下運行，您可能想要機床切換使用備用刀具。

　　節省空間：采用機內對刀就無需單獨的機外對刀裝置，節省寶貴的車間空間。

　　熱膨脹補償：機床內的測量工具的溫度與切削條件的溫度一致，可確保在測量和切削過程中刀具保持相同的尺寸，從而實現工件的精確加工。如果使用機外對刀裝置，其溫度可能高于或低于機床溫度。這會造成刀具膨脹或收縮，使得刀具測量不精確，進而降低工件加工精度。

　　縮短設定時間：在機床上測量刀具長度和直徑，則無需手動輸入刀具號或刀補。操作人員不必浪費時間在機床上對刀，因此提高了工作效率。

　　減少人為錯誤風險：由于無需在數控機床控制器中輸入刀具號或刀補，自動對刀儀減少了操作人員輸入錯誤數值或者輸錯小數點位置的情況。

　　簡化工作流程：在數控機床內進行測量，不需要在對刀裝置和機床之間來回移動刀具。這省去了運輸時間，為操作人員簡化了工作流程，提高了工作效率。