真空壓力浸漆設備主要適用于高壓（牽引、防爆）電機試驗變壓器等高要求高質量的電力電容器和電工材料的絕緣浸漆處理。該系列設備是把待浸漆工件放在一個完全密封的容器中抽真空，通過壓差法把浸漆液注入其中，在施加一定的壓力使浸漆液徹底的浸透工件的所有縫隙，達到浸漆的最好效果。該系列設備設有多重安全保護裝置缸口采用唇齒法，自動鎖定，缸蓋采用液壓自動開合。事實上真空壓力設備比較昂貴，我們今天的話題是為何電機廠家要選擇該設備？而后對浸漆后的干燥進行簡單介紹。

1真空壓力浸漆介紹

對于絕緣處理要求高的低壓電機繞組，宜采用真空、加壓或反復加壓的浸漆方式。繞組經真空干燥（或熱風循環干燥）后，須在真空中冷至60~70℃，然后輸漆，加壓或反復加壓。加壓氣體可采用空氣，對于易燃溶劑的漆，宜采用氮氣，以免引起爆炸。加壓壓力為0.2~0.8MN/m2。對于繞制緊密的磁極線圈或粘度較高的漆（如有機硅漆、無溶劑漆）宜用反復加壓方式。

真空壓力浸漆是一種效果較好的浸漆方法。可以較徹底地驅除繞組內的潮氣和揮發物；又可以避免浸不透的現象；同時漆的粘度可以較高，以提高填充性能。實踐證明，一次真空壓力浸漆的效果，要比二次普通浸漆好。對于某些重要的電機繞組，采用真空壓力浸漆是十分必要的。真空壓力浸漆設備費用較高，應盡可能在線圈未嵌裝時進行；要求在嵌線后進行真空壓力浸漆時，應盡可能采用外壓裝結構。這樣既可提高浸漆設備的利用率，又可避免機座帶入灰屑污染浸漬漆。

真空壓力浸漆工藝參數隨工件結構及漆的性質而定；下面我們給出一組參數供參考。

2浸漆后的干燥

浸漆后的干燥比預烘要復雜，因為此時不僅有物理過程（溶劑的揮發）；而且還有化學過程（漆基中樹脂和干性油的氧化和聚合過程）。干燥過程一般分為兩個階段進行。第一階段主要是溶劑的揮發，這時溫度應控制在略高于溶劑的揮發溫度，但不得高于其沸點溫度，以免在繞組表面形成較多的微孔或起泡；并可能在漆的表面過早形成硬膜，阻礙內部溶劑的蒸發。

同時，還應進行換氣，以防止溶劑氣體聚集過多而引起爆炸事故；并可加速溶劑的揮發。第二階段主要是漆基的聚合固化，并在工件表面形成堅硬的漆膜。為此，干燥溫度一般比預烘溫度高10℃左右，升溫速度視浸漬漆而定，一般約為20℃/小時。干燥時間與浸漬工件的結構和加熱方式有關。一般根據試驗確定。第一階段的時間，視溶劑的揮發情況而定，一般約為2~3小時，第二階段的時間則應根據絕緣電阻確定，一般以絕緣電阻達到持續（約2~3小時）穩定值為止。多次浸漬時，頭幾次烘熔時間應短些，使漆膜還保持有粘性，以便與后幾次浸漆所形成的漆膜能很好粘合在一起，不致分層。最后一次干燥時間應長些，以使漆膜硬結完好。對于轉子或直流電樞繞組應更長一些，以免因硬結不良，運行時受熱發生甩漆現象。

根據兩個階段不同的工藝要求，一般這樣控制溫度和風量，開始時，在略高于溶劑揮發溫度的條件下干燥一段時間，這時風量宜大些，并要有10%以上的空氣不斷換新，然后保持風量不變，以約20℃/小時的速度，升溫到最高烘溫。最后，將達到干燥時，風量可小些，對于聚合漆，由于不需要供給氧氣，空氣交換量宜小些。

轉子或直流電樞繞組，在干燥時宜立放，以免漆流結在一邊而影響平衡。如因設備條件限制，只能平放干燥，則在干燥第一階段應定期轉動180度，以防止漆流結在一邊；或將第二次浸漆后，干燥時放置的位置與第一次相反，使兩次流結的影響互相抵消一些。但這兩種方法都不如立放干燥好。

對于絕緣處理要求高的繞組或線圈，可利用真空協助干燥。即先在低溫70~80℃時，用真空泵協助抽出溶劑，一般抽至700~730毫米水柱即可，當冷凝器中無溶劑冷凝時，解除真空，升高溫度，然后保持在最高允許烘溫下進行干燥。

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