摘 要自動焊接的應用越來越廣泛，焊絲需求量也越來越大，同時要求層繞設備應適應各種規格的焊絲，且運動精準可靠，自動化程度高。測控網絡技術的應用為實現生產過程的自動化，提高產品質量和安全生產提供了保障。基于ModbuS協議的層繞機測控系統采用總線結構，RS一485串行總線通信，通過網絡實時精確控制，提高了纏繞精度和自動化程度。焊絲主動導開技術的實現彌補了國內同類產品的不足。設備經現場使用，性能穩定，工作可靠。 關 鍵 詞 可編程序控制器;變頻器;網絡測控 測控網絡技術的應用為實現生產過程的自動化，提高產品質量和安全生產提供了保障，Modbus通信協議具有偵錯能力強、數據傳輸量大、實時性好等特點[sup][1][/sup]成為目前自控領域使用非常廣泛的通訊協議。通過此協議，不同廠商生產的控制設備可以連成工業網絡，進行集中控制和數據共享等。目前國外生產的層繞機自動化程度高，自動排線精確，主動導開放線，層繞質量高，但價格昂貴。國內研制出的層繞機自動排線不夠穩定，且需人工干預，大多數為被動導開放線，纏繞質量不穩定，生產效率低，均未采用網絡測控。針對儲絲機構料位的控制方案以及基于ModbuS協議的層繞機測控系統，采用總線結構并通過網絡實時精確控制，較好地解決了焊絲恒張力層繞控制和焊絲主動導開的技術難題，實現了焊絲的層繞線速度升降自適應，自動定長停車等功能，提高了焊絲的層繞精度和設備的成功率，且價格低廉。 1 測控網絡的結構和功能 隨著各種釬絲制品（如焊絲、電機和變壓器繞組等）需求量猛增，迫切需求高精度和自動化程度高的連續生產纏繞設備，提高生產率和產品質量，加快基于全數字交流伺服的高精度纏繞技術的研究迫在眉睫。 1.1 測控網絡的總體結構 基于M odbus協議的層繞機測控系統總體結構如圖1所示，包括中央控制單元、收線測控單元、張力測控單元、導開測控單元、直線行走單元和人機交互系統。 1.2 各網絡節點的結構和功能 中央控制單元PLC:對各單元所傳來的數據進行處理，控制各單元的執行動作。 收線測控單元:利用編碼器測出主軸電機速度，由PLC控制收線變頻給定值。 張力測控單元:通過監測浮動輥所處位置即料位反映焊絲張力的變化情況，將料位分成9個狀態，采用模糊控制對料位跟蹤調整，使浮動輥處于最佳位置。 導開測控單元:根據張力變化對導開電機進行控制，實現主動導開功能。 直線行走單元:采用臺達伺服電機作為執行機構，保持焊絲纏繞角度。 人機交互系統:采用臺達觸摸屏對各種生產參數進行設置以及監測系統運行狀況，發生故障作報警提示，RS一232接口連接方式。 2 通信系統介紹 Mobdus通訊協議廣泛應用于工業控制領域，協議結構簡單通用，大部分工控系統都支持這種協議。ModbuS標準定義了051模型第7層上的應用層報文傳輸協議，它還將串行鏈路上的協議標準化，以便在一個主節點和多個從節點之間進行查詢和應答。Modbus串行鏈路協議是一個主/從協議，該協議位于051模型的第二層。位于051第7層的MOdbus應用協議定義了簡單的獨立于其下面通信層的協議數據單元（PDU），RS一485總線網絡的Modbus協議映射在發起ModbuS事務處理的主節點構造Modbus PDU，然后添加附加域構造Modbus串行鏈路通信PDU。Modbus通信總是由主節點發起，主節點向從節點發出查詢命令并處理響應，從節點在沒有收到主節點的請求時并不主動發送數據，也不與其它子節點互相通信。主節點在同一時刻只會發起一個Modbus事務處理。 2.1 協議格式 Mdobus協議定義兩種串行傳輸模式:RTU模式和ASCl模式，規定了報文域信息位（bits）在線路上串行傳送方式，確定了數據信息如何形成報文和報文如何解碼。本系統采用RTU模式。在消息中的每個SBit字節包含兩個4Bit的十六進制字符，見表1。這種方式的主要優點是:在同樣的波特率下，可比ASCll方式傳送更多的數據[sup][2][/sup] 。 該模式下消息發送至少要以3.5個字符時間的停頓間隔開始。傳輸過程中，網絡設備不斷偵測網絡總線，包括停頓間隔時間內。當第一個域（地址域）接收到，相應的設備就對接下來的傳輸字符進行解碼，一旦有至少3.5個字符時間的停頓就表示該消息的結束。 2.2 檢查碼（CRC） 主機或從機可用校驗碼進行判別接收信息是否出錯。錯誤檢測域包含一16Bits值（用兩個8位的字符來實現）。錯誤檢測域的內容是通過對消息內容進行循環冗長檢測方法得出的。CRC域附加在消息的最后，添加時先是低字節然后是高字節。故CRC的高位字節是發送消息的最后一個字節。錯誤校驗采用CRC一16校驗方法圖。 CRC 校驗碼計算如下: 2.3 通信程序編制及參數設定 2.3.1 人機交互系統 2.3.1.1 主畫面 （1） 在操作面板上設有一個“重量CLR清零”按鈕，此按鈕按下，則已纏繞焊絲重量清零; 如果保持按下35以上，則累計重量清零（延時功能由PLC實現）。 （2）在主 畫面上設有“預置重量、焊絲線徑、已繞重量及累計重量”等數據。 （3）設有 “用戶參數”（見表4）、“工藝參數”和“機械參數”三個子畫面切換按鈕。 2.3.1.2 分畫面 （1） 機械參數:設置排線中心角輸人，排線滯后角輸人。 （2） 導開變頻器給定頻率補償設定:可設置高料位導開頻率補償值、中高料位導開頻率補償值、中低料位導開頻率補償值和低料位導開頻率補償值等。 （3） 角度傳感器報警和斷絲報警停車。 （4） 焊絲比重設定。 2.3.2 變頻器 變頻器選用臺達VFD一B系列，收線和導開電機各有一臺變頻器驅動，兩臺變頻器與可編程序控制器遵守ModbuS通訊協議。變頻器的參數設置見表5。 2.3.3 可編程序控制器 采用臺達DVP一SX機型，該機為01點（4DI+ZDO+ZAI+ZAO）特殊主機，內建2位數的七段顯示模塊，直接對應內部寄存器。擴展模塊為DVP06X一H模擬輸人/輸出混合模塊。可編程控制器與變頻器建立通訊程序見圖2。 主節點訪問從節點的程序流程見圖3。 3 結束語 測控系統越來越走向分布式、網絡化，基于Modbus的網絡測控系統在層繞機上已完全實現，主節點與各從節點之間采用了RS一485串行通信總線，使測控網絡的連線簡潔，信號傳輸穩定可靠，并采用模糊控制算法取得了良好的張力控制效果，極大提高了纏繞精度和自動化程度。可用企業局域網對測控網絡進行管理，通過網關連接到Internet網實現遠程測控功能，生產過程控制系統與信息管理系統結合的管控一體化發展，實現企業綜合自動化。設備現場運行良好，工作穩定可靠，便于操作，具有廣闊的市場前景。 參考文獻 [1] 溫克強.Modbus通訊協議在L（5與PLC通訊中的應用[J].石油化工自動化，2005，6:65一68. [2] 宋燁等.基于MODBUS協議的PLC通訊的實現[J].云南水力發電，2005，21（4）:61一63. [3] 顏河恒等.Modbus關鍵技術分析及節點開發[J].自動化技術與應用，2006，25（5）:49一51.