近年來，我國生鐵產量快速增加，技術經濟指標不斷提高，工序能耗有所降低，但是與國際先進水平相比，我國噸鐵燃料消耗、動力消耗等指標仍然偏高。例如，我國高爐燃料比僅有少數先進高爐達到500千克/噸左右。燃料比偏高，造成噸鐵風耗也高于國際水平（國際上噸鐵風耗的先進水平在1000立方米/噸以下，但我國除寶鋼等先進高爐外，大部分高爐的噸鐵風耗在1000立方米/噸以上，一般為1200立方米/噸左右，高的甚至達到1500立方米/噸），降低燃料比，尤其是降低焦比是煉鐵節能的主要方向。

　　首先，要繼續做好高爐噴吹煤粉工作。高爐噴吹煤粉置換焦炭是國內外煉鐵節能降耗的重要技術措施。因為焦化工序能耗為122千克/噸，而噴煤粉工序能耗僅為20千克/噸～35千克/噸；噴吹1噸煤粉置換0.8噸～0.9噸焦炭，可降低煉鐵系統能耗80千克/噸～100千克/噸。同時，煤粉置換焦炭，可減少焦炭用量，從而減輕煉焦過程對環境的污染，還可緩解煉焦煤緊缺的狀況。對高爐煉鐵來說，因煤焦差價較明顯，則高爐噴煤可以降低生鐵成本，進而提高煉鐵生產的經濟效益。

　　其次，要努力提高煉鐵風溫。近年來，我國高爐煉鐵風溫逐年提高，2007年全國重點企業的平均風溫達到了1125攝氏度，但距離國際先進水平仍有100攝氏度左右的差距，進一步提高風溫仍是高爐節能降耗的重要技術措施。

　　再次，二次能源的回收利用也是降低噸鐵能耗的一個重要方面。高爐煉鐵的二次能源有高爐煤氣、爐頂煤氣壓力、高溫爐渣顯熱和熱風爐煙道廢氣余熱等。目前我國高爐煤氣仍有10%被放散。鋼鐵企業應根據自身條件建立高爐煤氣柜，將高爐煤氣集中管理，實現最大限度的利用。同時，鋼企要進一步加強爐頂煤氣壓力的利用，如采用TRT技術，可以回收高爐風機消耗電能的30%；如采用干法除塵，則可以再提高30%的發電能力，值得推廣應用。此外，鋼企還要抓好爐渣顯熱的研究和開發利用。我國爐渣處理方式主要是水淬成水渣供水泥工業做原料，爐渣的顯熱在沖渣過程中消耗于沖渣水的汽化和沖渣水溫的升高。現在大部分企業的沖渣水還未得到利用，需要加大相關工藝裝備的研究和開發力度。

　　目前，我國鋼鐵生產受到兩個方面的制約：一是資源和能源的制約，二是有限環境容量的制約。為使鋼鐵生產可持續發展，必須以“3R”原則（Reduce－減量化，Reuse－再利用和Recycle－再循環）來指導生產，提高資源利用水平，實現環境保護。煉鐵系統的污染物排放占鋼鐵企業總排放量的2/3，做好煉鐵系統的環境保護對鋼鐵企業環保有著重要的意義。同時，今后應重點在燒結煙氣脫硫、鋼鐵企業粉塵處理及高爐干法除塵等方面加大先進裝備技術的研發和應用力度。