“將印染行業產生的‘有色’廢水直接進行處理，出水水質穩定達標，這是我們以前不敢想的。”記者日前在江蘇省宿遷工業園區內群英紡織印染科技有限公司采訪時，企業負責人感慨地說。那么，這家印染企業是怎么做到的呢？

　　2011年，由于入園企業發展迅速，宿遷工業園區內配套的污水處理廠負荷有限，難以接納眾多企業排放的廢水。為此，工業園區調高了針對企業的進水指標，并限制企業廢水排放量。群英印染公司就是被限制的企業之一，工業園區給予公司的排放水量僅為2000立方米/日，遠遠小于公司6000立方米/日的實際廢水排放量，導致群英印染公司一直處于半停產狀態，企業損失巨大。

　　就在群英印染公司舉步維艱時，一項技術不僅幫助群英印染公司的廢水處理達到了直排標準，還能進行中水回用，進一步降低了企業生產成本。這項技術是什么？記者帶著好奇進行了采訪。

　　怎么實現達標的？

　　先物化再催化，既去除COD又能脫色

　　群英印染公司在生產過程中，每天排放大量印染廢水。但是，如果單純使用現有的物化法絮凝劑、脫色劑等方法，不僅達不到園區的直排水質標準，處理費用也過高。

　　因此，2011年5月起，群英印染公司選擇了神克隆公司生產的SKL雙催化高效快速污水處理成套設備，這項技術主要源于神克隆公司名為“臭氧預氧化——漆酶深度水處理方法”的發明專利。神克隆公司董事長田寶鳳介紹說，在處理群英印染公司廢水的過程中，公司選擇了由雙催化I型與雙催化II型聯合技術組成的雙催化技術。

　　結果，1～2個月之內就實現了穩定達標。原本COD高達500mg/L～800mg/L的原水處理后COD降為60mg/L～95mg/L，原水色度也由700倍降到30～50倍左右，達到了園區污水處理廠的排放標準，經過處理的廢水能夠直排，并且滿足目前企業滿負荷生產的排水量。

　　為達到不同的效果，技術工程分兩期實施。田寶鳳告訴記者，這僅僅是SKL雙催化高效污水處理技術應用的一期工程。這項技術巧妙利用了“物化＋雙催化”原理，讓印染廢水先經過物化(高能氣浮機)處理去除大部分懸浮物；再進行催化預處理，將大部分有機污染物催化降解成小分子有機污染物，在降解COD的過程中斷開有機物分子

　　中的雙色發色團，從而達到既去除COD又能脫色的目的。

　　中水回用是怎么實現的？

　　每噸水處理成本在0.5元～2.5元，每天回用水1200立方米

　　神克隆公司幫助群英印染公司在第一階段實現了印染廢水直排與脫色后，并沒有滿足，又在一期雙催化高效快速污水處理成套設備中增加了生化處理單元，將污水處理廠生化后的出水COD降到12mg/L～25mg/L，同時，色度也降到10～20倍，使得出水完全可以達到國家一級A標準(COD≤60mg/L，色度≤40倍)。處理后的印染廢水經過印染車間的染色試驗，可以作為深色和中淺色染色水使用，群英印染公司每天的中水回用量達到了1200立方米。

　　記者了解到，印染生產工序中要耗用多種化工原料，部分原料將隨著生產工序中的沖洗水和沖板水而排放，排放的廢水色度、COD、BOD值較高，還含一定量的表面活性劑，污染嚴重。

　　針對印染廢水的脫色問題，神克隆公司從脫色效果、COD去除及營運成本等多方面因素綜合考慮，開發了雙催化技術。這項技術在脫色方面體現了其獨特的優勢，超聲催化作用對抗氧化、抗光化、抗生化的發色基團、惰性COD具有熱解和催化氧化作用，可對高色度1萬～10萬倍的廢水可以脫色到200～500倍后，再深度脫色到20～80倍左右。

　　同時，雙催化技術可顯著降低COD和氨氮濃度，COD可降到20mg/L～100mg/L，去除率達到60％～90％，能解決常規脫色劑脫色不徹底、難降COD成本高等問題，每噸水處理成本僅在0.5元～2.5元。

　　此外，雙催化技術不僅對深度水處理有良好的處理效果，在高濃度、高毒性廢水處理中，也可起到常規物化預處理到生化處理間的橋梁作用。

　　據了解，一般深度水處理的原水COD在150mg/L～250mg/L，但采用雙催化技術深度處理的原水COD濃度區間可以增至150mg/L～1000mg/L，其處理負荷高、處理效率高、抗波動能力強的能力得以顯現。

　　那么，采取“SKL雙催化高效污水處理技術”能帶來怎樣的環境效益？田寶鳳以群英印染公司為例給記者算了一筆賬，按照每年340天、日處理6000立方米的水量計算，采用這項技術每天可減排COD4.2噸，年減排COD達到1428噸，實現中水回用每天可節約水資源1200立方米。同時，經過雙催化技術處理后所產生的污泥毒性也大幅度降低，污泥的可生物降解性也隨之提高。