盡管經歷了嚴重的金融危機，2009年，中國是全球機床行業產值和銷售收入唯一增長的國家，此前已連續8年增長。國產機床國內市場占有率由40%提高到61%，從世界第三躍居世界第一。

      增長的原因，一是企業連續多年的產品結構調整取得成效，低檔、大路貨減少。二是自主創新成果顯著，開發了一批高速、精密、大噸位等數控機床新產品。面對低碳節能的新能源時代，機床工具也已經準備好了。前不久剛剛落幕的哥本哈根氣候峰會上，溫家寶總理向全世界宣布了2020年中國單位國內生產總值二氧化碳排放比2005年下降40％～45％。不覺間，新能源時代正加速向我們走來。

      回顧歷史，1974年爆發第一次能源危機后，日本大力發展電子工業和節油汽車工業，在1980年汽車銷量超過美國；1990年第二次能源危機后，美國開始大力發展互聯網，帶動全球網絡經濟的興起。面對全球金融危機和氣候變暖的威脅，各國都把促進經濟復蘇與應對氣候變化努力結合起來，把實現綠色復蘇、綠色發展作為戰略重點。低碳技術、清潔能源的創新以及由此帶來的投資、就業增加，將成為拉動世界經濟從危機中走出的新引擎。

      從我國能源結構來看，我國是典型的富煤、缺油、少氣國家，發展大規模可再生新能源具有廣闊前景。目前，火力發電占比接近80%，電源結構很不合理。未來，優先發展水電、核電、風電、太陽能發電、生物質發電等可再生能源及新能源勢在必行。

      新能源發展是國家政策支持和關注的重點，中國4萬億經濟剌激計劃中，近4成用于發展清潔能源。僅2009年全國財政對于可再生能源的預算安排就達到了100億元左右，比2008年高出60億元左右。《新能源振興規劃》草案初稿顯示，到2020年的風電總裝機容量將提高至約1.5億kW；太陽能光伏的發展目標為總裝機容量2000萬kW；核電運行裝機容量達約8000萬kW。

      面對如此高速增長的市場，裝備制造業，特別是機床工具行業是否做好了充足的準備呢？

      以風電為例，我國風電裝備制造業自主創新研發能力較弱，許多技術需要依靠國外的研發機構來實現。

      大型風力機組的總體設計和載荷計算能力差，控制系統、發電機、齒輪箱、軸承的設計和生產能力差，風機的軸承、控制系統等零部件還需要從國外進口。海關數據顯示，2009年上半年，我國共進口風力發電機組976臺，總金額超過9800萬美元。數據背后是我國風電設備制造業快而不強的現實——真正擁有自主研發能力的企業不多，關鍵零部件基本依賴進口。而制約的關鍵就是我們的制造工藝和加工裝備相對落后。

      機床工具作為裝備制造的母機，肩負著更多使命，新型發電裝備的加工是機床需求的主力，需要多種精密、大型數控、專用機床與之配套，可以說，先進的裝備制造工藝，尤其是先進的機床設備是新能源裝備制造產業升級的根本保障。可喜的是，我國機床工具企業看到了這塊新興市場，很多企業做了充足的準備和嘗試。

      武重自主研發的XKD2755×570-2M型數控定梁雙龍門移動鏜銑床適合風電齒輪這種超大規格零件的加工；濟南二機床集團負責開發研制的國內首臺XKV2745×200雙龍門移動式機械五軸聯動數控鏜銑床為國家重點投資項目南水北調、三峽水利等基礎裝備的關鍵零件加工提供了加工機床，尤其是大型水輪機葉片的加工過去全部依賴進口設備；齊二機床自主研制的世界最大重型TK6932數控雙柱落地銑鏜床為大型水電機組、核電站設備的超大型工件加工提供了關鍵加工機床，打破國外壟斷；天水星火機床與湘電集團合作，組建成套風力發電機組生產企業，其預計生產能力達到年產300～500套2MW直驅型成套風力發電機組；國內第一臺太陽能全自動硅片多線切片機在江蘇無錫開源太陽能設備科技有限公司研制成功，填補了國內空白。

      新能源時代的到來無法阻擋，機床工具企業必須做好充足準備，為中國能源結構的產業升級保駕護航。
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