當你走進華通機電集團浙江華通電氣有限公司接觸器分公司的生產現(xiàn)場時，呈現(xiàn)在眼前的是寬暢、明亮的廠房，干凈、整潔的場地，規(guī)范有序的工作臺和倉庫，清晰、明確的6S標識……毫無疑問，這些都是實施“精益化生產”以來給接觸器公司帶來的變化和生機。 接觸器公司自去年推行精益化生產以來，主要取得以下成效： 一、強化了6S管理，全面規(guī)范現(xiàn)場管理，生產環(huán)境得到根本改觀。 推行精益化生產，現(xiàn)場管理是基礎。接觸器公司借搬遷到新光工業(yè)園區(qū)的時機，強化了6S管理，對廠房布局合理規(guī)劃，功能區(qū)域統(tǒng)一色彩明晰管理，加注流向標識，更新了設備標牌和定置牌。各車間都設置了6S標識和看板管理。各庫房嚴格按照ABC分區(qū)擺放的原則，重新制作貨架，劃分區(qū)域，能夠上架的物品全部上架，各種標識一目了然。工器具統(tǒng)一定置，規(guī)整有序、干凈整齊。 6S管理的現(xiàn)場實施，潛移默化地影響著員工的行為，全員參與意識空前高漲，自主性明顯增強，為下一步精益化生產的深入實施奠定了良好的基礎。 二、生產流程進一步優(yōu)化，生產效率和產品質量穩(wěn)步提高。 減少浪費是精益化生產始終不渝的追求和根本所在。嚴格控制生產過剩、零件不必要的移動、操作工多余的動作、待工、返工、庫存、其他各種不能增加價值的活動等等。 接觸器公司從產品的設計開始，通過持續(xù)改進生產流程，一直到整個產品從流水線上制造出來，盡量消除生產流程中一切不能增加價值的活動。在公司未推進精益化生產以前，公司一條生產線8個員工一天只能生產1500只產品，實施精益化生產以后，由于生產流程更加科學，物品擺放有序，工作環(huán)境和工作氣氛更好，同樣的人數(shù)一天生產1800只，生產效率提加了20%；產品一次校驗合格率也由96.2%提高到98.5%，產品質量穩(wěn)步提高。 三、倉庫庫存、生產成本和管理費用進一步降低。 通過實施6S管理和精益化生產，有效地降低了零部件、產成品庫存，減少了人員、設備、場地、時間等等的浪費，從而大大降低生產成本和管理費用。與去年同期相比，接觸器公司的管理費用每月減少了1500元，占用資金與去年同期相比減少了17%。 四、員工素質和綜合能力明顯提升。 在推進精益化生產的過程中，接觸器公司重視加強“班組建設”。在班組中征集合理化建議，展現(xiàn)員工智慧。合理化建議作為員工參與車間管理的主要途徑，車間給予了充分的重視，員工可以通過車間信箱、直接上交、班組匯總等形式向車間提建議。去年共收到合理化建議18條，采用11條。班組自主管理攻關活動成效顯著。各班組嚴格按照PDCA工作法有計劃、有步驟地進行自主管理活動，對班組存在的一些操作技術問題實施攻關，并收到了顯著成效。 公司積極創(chuàng)建學習型組織，培育員工創(chuàng)新能力，緊緊結合精益化生產的推行，有計劃有目的地開展并建立了員工學習制度，開展一專多能人才培養(yǎng)活動，使員工準確掌握精益化生產的內涵，培養(yǎng)一批既懂生產，又懂管理的一專多能的復合型優(yōu)秀人才，大大提升員工整體的操作技術水平。去年，公司組織各種培訓、學習6次，參加人員200多人次。 在參與精益化生產的過程中，公司員工都是參與者、執(zhí)行者，又都是監(jiān)督員，充分發(fā)揮了每個員工的積極性和創(chuàng)造性，讓大家在工作中找差距、找問題、找辦法，在日常工作中學到了許多管理知識，自覺養(yǎng)成了一種良好的工作習慣，同時也提高了員工的管理技能，增強了員工個人綜合素質，形成了比學趕超、共同進步的良好局面。