2020年1月10日，世界經濟論壇公布最新名單，全球“燈塔工廠”新增18家，中國新增6家“燈塔工廠”，分別是福田康明斯、濰柴、強生DePuy、寶潔、寶山鋼鐵、海爾。目前，全球“燈塔工廠”總數達到44家，其中12家在中國（見圖1）。從價值創造來看，其中14家被視為打通端到端價值鏈的“燈塔工廠”（簡稱端到端“燈塔工廠”），實現了從供應商到客戶的全流程創新，所獲價值遠超實體工廠范疇。

領跑者的關鍵優勢

擁有“燈塔工廠”的領軍企業與其他制造商之間的差距日益拉大。原因有很多，但關鍵在于是否積極采用第四次工業革命的關鍵技術，包括數字化、自動化、先進分析、虛擬現實和增強現實，以及工業物聯網（IIoT）等先進技術。

從新增的“燈塔工廠”中我們發現，它們尤其關注打通端到端價值鏈。同時我們還發現，一些企業開始將其“燈塔工廠”的創新運營系統推廣到其他制造工廠中。它們也在最大化地利用技術進步，期望重塑整個客戶旅程。

在整個端到端的價值鏈中，全球“燈塔工廠”網絡的最佳數字化用例已經達到92個之多，囊括了供應鏈、產品開發、計劃、交付、客戶連接、可持續等方方面面。此外，“燈塔工廠”創建的全新的運營系統可在最短的時間內以最小的成本添加更多數字化用例，進一步擴大了自身的競爭優勢。

快速獲得規模效應的秘訣

“燈塔工廠”同時在業務流程、管理系統、人員系統，和工業物聯網及數據系統四個方面發力，旨在對運營系統進行更深入的創新。這一模式便于企業在整個生產網絡中推廣“燈塔工廠”經驗（見圖2）。

此外，那些端到端“燈塔工廠”還將這6大賦能因素廣泛應用于全價值鏈。

1.敏捷工作模式支持持續迭代。如果為了追求完美，花一年甚至數年進行試點，往往試點剛完成技術就已過時。敏捷工作模式可有效解決這一難題。例如，采用敏捷工作模式之后，聯合利華（Unilever）迪拜個人護理工廠在發掘增長潛力的同時，也改善了成本和客戶響應能力；土耳其石化公司Petkim成功提高了產量、能源效率以及產品質量。

2.借助數字基礎架構，技術生態系統可帶來更大程度的協作?！?/strong>燈塔工廠”企業利用生態系統合作伙伴為企業注入新能力。它們不再單純地通過專有技術解決方案獲取競爭優勢，而是通過與供應商、周邊行業的合作伙伴以及客戶交換大量數據來獲取競爭優勢。聯合利華迪拜個人護理工廠的維護團隊與一家初創企業合作設計了一個新的維護管理系統，只需很少的資金投入即可部署實施，且訂購成本極低。

3.工業物聯網學院提升員工技能。第四次工業革命領跑者正在利用內外部專業知識（例如Petkim的數字化學院），為轉型團隊提供再培訓和資源，幫助員工提升能力、獲取指導及相關技能，以適應不斷變化的工作的需求。培訓手段緊跟技術前沿，例如游戲化、數字化的學習途徑，虛擬現實和增強現實學習工具，以及定制和實時的、基于增強現實和數字化的作業指導。

4.基于未來技術成熟度判斷選擇工業物聯網/數據基礎架構（“技術架構”）?！?/strong>燈塔工廠”為員工提供的技術設施能在幾周內實現快速創新迭代，打破了業務部門和技術部門的隔閡。FastRadius是一家美國增材制造公司，它搭建了一個分析平臺，用于收集整個制造過程的數據信息，并利用多種機器學習算法尋找并解決不同職能部門的根源問題。該平臺十分靈活，通過所有工廠傳感器之間的開放通信協議和中央云數據存儲來實現。自實施以來，FastRadius的庫存下降了36%，產品上市時間縮短了90%。

5.敏捷數字工作室激發創意，讓轉譯員、數據工程師、ERP工程師、工業物聯網架構師、數據科學家、產品經理及敏捷導師“共處一室”——從而快速交付結果，并實現快速迭代。

6.轉型辦公室支持整個企業的變革。成功實現規模化的“燈塔工廠”建立了有助于交流最佳實踐和明確優先順序的管控模型，重點關注影響和解決方案，而非特定技術。

端到端“燈塔工廠”的新特點

我們發現，14個端到端“燈塔工廠”的一大關鍵特點是，它們正與價值鏈的不同利益相關者開展合作，通過重塑客戶體驗、按需批量生產定制產品并共享數據，快速應對需求波動。除了獲得生產力大幅提高之外（最高達90%），它們還取得了廣泛的額外收益，如交付周期縮短10%–80%、配置精確度提高15%–20%、能源效率提高50%等。

以下三點值得關注：

?端到端“燈塔工廠”將客戶作為流程設計和運營的核心，改善了客戶的購買體驗和使用體驗。以中國家電制造商海爾為例，一名客戶就產品問題聯系海爾，數據引擎會從客戶的產品序列號中檢索性能數據，然后海爾會確定導致該問題的根本原因，并采取正確的行動方案。基于此，海爾的產品質量提高了21%，勞動生產力提高了63%，交付周期縮短了33%。

?跨職能的無縫連接促進了更高效的決策，減少了多余的溝通。德國工業自動化解決方案制造商PhoenixContact通過使用無線射頻識別（RFID）標簽最大限度地實現數據連接，確保內部流程中，所有步驟的數據都透明和可獲得。最終，績效提高了40%，生產時間縮短了30%。PhoenixContract之所以取得成功，部分原因在于采用了一體化研發，即該公司的制造部門也承擔研發工作，因此能夠快速引入新解決方案，批量生產1000多個不同型號的隔離放大器。

?組織間的持續連接幫助企業創建新的制造生態系統。以位于印尼巴塔姆的施耐德電氣（SchneiderElectric）為例，它設立了一個單一的通信門戶平臺，所有供應商都可通過該平臺交流運營能力，施耐德電氣因此可更好地規劃供應鏈，使總體管理時間減少了85%。該公司采用工業物聯網系統監視并向供應商傳輸實時數據，及時通知供應商生產中的變化情況，使其對供應商的服務率提高了70%。最后，該公司還采用基于二維碼的智能跟蹤系統，高效地跟蹤整個價值鏈中的庫存，使準時交貨率提高了40%。