據路透社報道稱，德國運動服飾集團阿迪達斯在本月11日的公告中稱，阿迪達斯在德國巴伐利亞州安斯巴赫和美國佐治亞州亞特蘭大的高速工廠（Speedfactory）最晚在2020年4月停止運營。

消息一出，立即激起了千層浪，要知道這兩大高速工廠自成立之初就承載了阿迪達斯無限的希望與榮光。按照阿迪達斯的計劃，隨著智能工廠的運行，到2020年阿迪達斯一半以上的收入將由這兩大高速工廠產生。然而，短短三年過去了，現實似乎給了阿迪達斯沉重的一擊。

破碎的無人化生產之夢

據了解，阿迪達斯第一家高速工廠于2016年在德國安斯巴赫啟動，該工廠面積約4600平方米，以機器人生產為主，僅保留160個技術崗位。緊接著在2017年底，阿迪達斯第二座高速工廠就在美國亞特蘭大落成，這座機器人工廠占地約為6800平方米，雇傭約150名員工。兩家工廠分別于2017年和2018年投入生產，幾乎100%由機器人運作。

Speedfactory工廠主打智能制造，號稱使用全自動化機器人取代人工，鞋類生產速度更快且更靈活，可以滿足各種小規模的定制化生產。

在阿迪達斯的Speedfactory里，一個生產單位大約6臺機器，被分為兩組生產線：一組制作鞋底，一組制造運動鞋的其他部分。一雙鞋從開始到生產完成，全過程僅需要5小時。而在高速工廠成立之前，阿迪達斯一雙鞋子從打造原型到上架大約需要18個月，但其中3/4的鞋子在不到一年的時間里就進入了促銷階段。

如果僅從生產效率這一點來看，Speedfactory的建立運行完全緩解了阿迪達斯的焦慮。畢竟阿迪達斯曾經的希望就是用生產速度革新帶來的銷售抵消成本的壓力，這也是Speedfactory的意義所在。

如今反諷的是，當年迫于成本壓力，阿迪達斯撤回本土，瞄準了可以“一勞永逸”的機器人工廠。而三年之后，Speedfactory的美好設想并沒有達成，工廠也面臨關閉的尷尬境地。同時，隨著2020年的臨近，阿迪達斯的生產線重點也將再度回歸亞洲市場。

盡管阿迪達斯并未解釋為何關閉這兩家機器人工廠，但其全球運營負責人MartinShankland表示：“機器人工廠幫助公司提升了在創新生產方面的專長，如果將這些專業技能應用于亞洲工廠，會更富有經濟性和靈活性。”因此，外界紛紛猜測，此次關閉兩家機器人工廠可能主要是因為高昂的成本，以及生產品類方面的局限性。

事實上，從阿迪達斯的研發開支中也能看出點蛛絲馬跡。此前阿迪達斯并未披露過這兩家工廠的成本，只表示將其計入研發開支中。而阿迪達斯在2014年度的研發費用為1.26億歐元，隨后逐年上升，到2017年這一費用已經增長到1.87億歐元，2018年回落至1.53億歐元。

除此之外，阿迪達斯曾經計劃項目正式投產后每年可生產100萬雙球鞋，但由于模型有限，Speedfactory只能生產針織鞋面的Boots中底跑鞋，無法生產Superstar和StanSmith等爆款產品。阿迪達斯制造高級總監UlrichSteindorf早在2017年參觀工廠時就表示，其團隊對于如何讓機器人制作橡膠鞋底的皮質休閑鞋還沒有解決方案，因為每推出一款新的款式就需要走一遍設計流程，甚至可能需要新的機器制造。

在多重壓力下，阿迪達斯不得不回歸人工。而其合作伙伴申洲國際也緊跟著阿迪達斯的戰略調整在今年10月17日發布公告稱，集團將投資約1億元，于越南興建一座專為阿迪達斯而設的成衣生產設施。預計新成衣生產設施于2021年開始逐步投產。

由此來看，阿迪達斯當初的“省錢大計”無人化制造、柔性化定制生產似乎成為了泡影，一切回到原點，生產仍然需要緊緊依靠人工。

自動化時代的紅利充滿了誘惑。全自動取代人工，24小時高效率生產，這似乎成了人們想象中的完美的自動化工廠的樣子。阿迪達斯試過自動化工廠，耐克也一樣。《金融時報》的報道曾提到，自2015年以來，耐克就一直在和高科技制造公司Flex合作，在勞動力密集的制鞋工序中加入更大的自動化要素，用以實現更快的制造速度，降低成本提高利潤。

然而好景不長，與阿迪達斯一樣，去年12月，Flex便宣布了與耐克“分手”的消息，稱“很明顯我們無法達到商用化與可行方法，在耐克同意后，將在12月31日，關閉位于墨西哥瓜達拉哈拉的工廠”。最終的結果讓Flex的損失高達3000萬美元，而敲定與耐克合作的Flex首席財務官也因此下臺。

無人工廠、智能化生產似乎也因此在制鞋、服裝等領域遇到了有史以來最大的阻力。在人工成本不斷增加的情況下，我們轉而選擇機器人取代人工，可當我們建設了一座座機器人生產工廠之后，我們突然意識到全自動、高科技的機器人工廠，似乎并沒有想象中的劃算。

制鞋等行業實現全面自動化生產是否可行？

阿迪達斯、耐克的紛紛失意，是不是說明自動化工廠只是我們理想中的生產狀態？就現實而言，目前媒體報道的那些無人化工廠，大多是注塑車間、鈑金車間或者是包裝車間，在這些工序中實現全自動生產是相對更加容易的。以鈑金為例，類似于Tox、西班牙的法格塞達等等，他們都在研發更靈活和更容易配置的柔性化鈑金設備和生產線，而在注塑方面注塑機配合上下料機械手和傳送帶，也已經是比較成熟的方案，包裝部分更容易看到的解決方案是碼垛機與自動分揀的配合使用。

而在一切以創意為主的制鞋、服裝等時尚行業中，企業探討“機器換人”，主要還是從提高生產效率等方面去考慮的。但是基于目前制鞋、服裝行業的現狀來看，尤其是梭織類產品的制造基礎及現狀，想要全面實現無人工廠難度是非常大的。究其原因，這和制鞋、服裝行業本身的勞動密集型離散生產的方式，原材料的特殊性，生產設備的智能化狀態低，整體標準化程度低，以及其他諸多因素有著莫大的關系。

麥肯錫全球研究院情境建模的數據顯示，自動化生產每年可以在全球范圍內提高0.8%-1.4%的生產效率。阿迪達斯和耐克自然懂得這一點，但事實證明，在目前的情況下進行大規模的自動化生產似乎為時尚早。

如果從整個制造業大環境來看的話，我們不可否認，自動化生產、智能制造是大勢所趨。制造業轉型升級的腳步并不會因為阿迪達斯、耐克等巨頭的挫敗而停下，但它會讓我們從中去尋找更加科學合理的方式來推動這一切。

那么究竟什么是科學合理的方式來推動自動化改造、自動化工廠的建立呢？

首先必須明確，我們這里所說的自動化指的是精益化的自動化，即更加強調柔性、彈性和靈活性，生產線可以非常容易被搬運和重新組合。

在小編看來，無論是企業的自動化改造還是建廠都是在實現智能制造目標下逐步進行的生產的升級與迭代。這期間會歷經很多的環節的流程，它們環環相扣，因此我們需要大膽而又謹慎地走好每一步。

在這個過程中，企業首先面臨的就是成本效益核算，也就是投入產出比，這是每一個企業都非常關注而又敏感的點。畢竟在自動化改造或建廠中，我們需要大量地投資生產設備，這其中有些設備動輒花費數十萬、百萬，首先會對企業的現金流帶來一定的壓力。

其次，企業必須明確衡量多長時間回本？效率能提升多少？對企業有什么長遠的好處等問題。一旦回本戰線拉得過長，企業是否有能力去承擔。

如果你成功了闖過了“不差錢”階段，那么接下來你要思考的就是具體改造過程了。這一階段，我們提倡的是漸進式轉型的方法論。由于工業場景復雜多樣，決定了企業在升級改造過程中不能期望“畢其功于一役”，同時每個企業的轉型升級都需要量身定制。特別是在中國制造業目前水平并不高的情況下，跨入自動化工廠的步伐不能操之過急，應該輕裝前行，小步前進。

很多企業在改造過程中會出現一上來就各種架設備的操作，這其實是一個誤區。我們更強調的是先“軟”后“硬”，畢竟一上來就過度的自動化會加劇生產流程的剛性。

其實，從企業的角度來講，工業軟件作為轉型升級中重要的“神經系統”，在智能制造中發揮著無法替代的作用。沒有統一的體系架構的構建，就不會有好的協同效率和效果出現。可以武斷地說，沒有好的軟件系統的參與，“機器代人”往往達不到預想的效果。

而在整個過程中，具體問題具體分析應該是貫穿全程的。先醫后藥，根據企業的實際經營狀況進行滾動規劃。

最后，我們希望所有企業在整個轉型升級過程中都能形成長遠的百年老店的意識去看待一個企業的全生命周期，讓企業不斷的延續下去。