精益生產活動是一個企業重要的生產管理活動，是現代企業發展的重要模式，“豐田生產方式”在經歷了幾十年的發展和完善，已上升到了理論高度的精益生產了，而且可以形成具有特色化的現場管理的體系。

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隨著中國制造2025的提出，制造工廠如何實現工業4.0成為一個熱點話題。期間，不斷有專家學者、行業*人士基于制造業實際現狀提出了自己的建議和看法。其中，精益生產得到了廣泛的認可。大量的行業人士認為，實現工業4.0離不開精益生產。

當然，在了解精益之前，我們要先了解我國的工業4.0之路正處于什么階段。在今年11月份的中國機床工具行業發展論壇上，中航工業集團信息技術中心*顧問寧振波先生提出自己對于我國工業4.0現狀的看法，他表示，我國現在正在消化工業4.0，遠遠沒有到消費工業4.0的階段。

為此，他還舉了一個生動的例子：工業4.0有一個評價標準，由德國科學工程院以及一些大學共同建立的。前些年，他們評價了德國紐倫堡西門子小鎮工廠，4.0是滿分的話，紐倫堡的西門子工廠得分是3.5分；接著又評價了德國博世公司的汽車工業，它的得分3.4分；請了同樣的團隊、同樣的評價標準評價了中國的華為，得分是2.7分。前年，新華社記者隨團訪問紐倫堡，采訪了工廠老板，問他：你們現在3.5了，什么時候能達到4.0呢？老板考慮了很長時間回答記者，十五到二十年以后。

從寧振波先生的話語中不難看出，發達*尚且如此，我國距離實現工業4.0還有更加漫長的一段路要走。路途雖然遙遠，但是依然還是要堅持走下去，追求工業4.0的實現是走向工業強國的必經之路，完成精益生產是制造工廠轉型升級的關鍵步驟，

精益化、自動化、智慧化和智能化是實現工業4.0的四個軸心，其中，精益化是其他三化的基礎，精益化伴隨著企業走向工業4.0的整個進程。當然，精益之路并不好走，擁有精益思維、積極采取精益行動更是難上加難。

1、統一精益的思想

從表面上看，精益系統是幫助企業打造一個持續增強競爭力、低成本、短交期、多品種小批量的生產和運營體系。但是實質上，精益生產的關鍵在人、在如何用系統的方法培養人解決問題的能力以及通過使用工具養成有科學性的思考能力。所以，統一人的思想，讓公司的領導層、執行層都充分理解精益的過程以及作用極為關鍵。

舉個例子，目前，培訓是許多企業促使員工進行改變的重要途徑，但是事實表明，培訓所起到的效果微乎其微，培訓不能幫助員工完全自身的惰性，員工對培訓的態度也是得過且過。這樣的改善活動成效有限。

所以，企業必須要先培養員工的精益思想。首先，企業領導要虛心學習精益思想，并以強大的領導力為依托導入精益改善活動，引導員工動手；其次從身邊能做的小改善、微改善開始做起，讓員工切實體會到改變的好處，員工才會去主動、積極做出改變，進一步樹立興趣和信心。

2、采取精益行動

解決如何做的問題后自然而然要回到了方法論的問題上，因為所有的問題都會依附于流程之中。但是，每個企業的精益化進度不同，所采取的相關行動和方法也會不同。

舉個例子，從工廠的浪費環節來看，工廠中常見的浪費有八種：等待浪費；搬運浪費；不良浪費；動作浪費；加工浪費；庫存浪費；制造過多(過早)浪費；事后管理浪費。針對不同的浪費行為需要采取不同的精益行動，針對庫存浪費可以減少大批量生產、減少大批量采購等，但有些企業始終能保持少庫存或者低庫存，所以這一點對他們并不適用，轉而制造過多(過早)浪費極為嚴重，則需要采取相應的行動。

總之，在精益生產中存在的流程性問題，無論哪個都要找到與之對應的解決工具：解決流程速度的問題可以查找精益生產相關的工具和方法；解決流程穩定性與波動性的問題，可以查找六西格瑪相關的工具和方法；現有流程能力不夠無法解決問題那就查找流程設計相關的工具和方法。每個企業需要從自身實際出發，作出相應的調整。

3、堅持不懈進行改善活動

精益的本質就是不斷地改善，它不要求企業擁有一個專業的團隊管理精益工作，卻要求每個員工都參與到改善工作中來。作為精益的創造企業豐田沒有專門管理精益生產的專職人員，但他們的精益生產卻做得很好，這就源于他們不斷的改善活動。

首先，員工要有改善的意識，有提高效率的意識，管理者要把改善作為員工績效考核的一部分，以提高員工的積極性。

其次，改善要可視化。可視化可以暴露問題，找出改善的突破口。比如你想要改善物流動線，就必須收集到一天中每時每刻的物流車的運行情況，它在哪里發生了等待，在哪里發生了堵塞，在哪里發生了會車，有了這個時刻的運行狀態，才可以發現其中的問題。

總之，精益在于企業生產的每個角落、每個環節，孜孜不倦的改善活動就是精益的出發點。在企業走向工業4.0的路上，精益是基礎，也是過程。當然，作為回報，精益可以讓企業比對手更高效地實現自動化、智慧化和智能化等三化建設，為三化建設提供資金和文化支持。