當今世界，智能制造炙手可熱，已經成為制造業主要國家大力推廣的方向。美國有“再工業化戰略”，德國是“工業4.0”，日本叫“工業價值鏈”，中國則推出了“中國制造2025”。盡管提法各異，但是大家的最終愿景卻是一致的，只是在實現目標的手段、方法論有所區別。

“中國制造2025”將智能制造作為戰略的主攻方向。政策利好下，不僅是中國制造業領先企業加快轉型，國外先進企業也紛紛加入到中國這個全球制造業第一大國的這場正在進行的深刻變革中，力圖成為智能制造的主導者。

作為日本制造“代名詞”級公司，三菱電機十分看好以智能制造為目標的中國制造業發展，正在加速智能制造業務在中國的落地。

變身智能制造服務商

這是王堅第二次在三菱電機自動化任職，第一次是在2005年到2010年間，2017年4月，王堅出任三菱電機自動化總裁，主攻智能制造業務在中國市場的落地。

王堅告訴《世界經理人》：“現在的經濟環境和第一次來中國工作時發生了很大變化。當時中國制造業正處于自動化大發展時期，現在則是智能制造的大發展時期。三菱電機自動化也由工業自動化產品及解決方案供應商，發展成為智能制造解決方案服務商。”

王堅表示，接下來的任期，他將更加關注為客戶創造價值。任職以來，在公司內部成立了智能制造推進部門，并加強與政府、科研院所和高校的對外交流和合作，積極參與到中國智能制造相關的項目中。2017年，作為工信部國家智能制造首批試點示范項目之一，機械工業儀器儀表綜合技術經濟研究所（簡稱：儀綜所）的智能制造綜合試驗驗證平臺建成。其中，三菱電機e-F@ctory個性化定制示范產線,是國內唯一一條可進行工業控制網絡、功能安全與信息安全、智能化產品通用技術要求、能效評估等智能制造相關基礎共性及行業應用標準的研究與驗證的示范產線。

作為一家有著近百年歷史和深厚技術基因的制造企業，早在2003年，三菱電機就開始提出了e-F@ctory智能制造解決方案，與王堅深度對話之后，《世界經理人》發現，對“人機協同”和“立足現場”的重視和應用，是三菱電機e-F@ctory的兩大特點。王堅介紹，e-F@ctory融合自動化和IT技術，以從生產現場出發進行經營改善為目標，充分發揮“人、機器和IT的協同”，實現柔性生產，降低供應鏈、工程鏈的總成本，幫助企業推動并實現智能制造，從而創造更多價值。

素有三菱電機“母工廠”之稱的名古屋制作所就率先導入了e-F@ctory，如今已經成為三菱電機智能制造解決方案的“樣板工廠”，以名古屋制作所的“E4工廠”為例，該工廠采用e-F@ctory系統與物聯網（IoT）技術后，生產效率進一步提升、設備能耗顯著降低。與系統應用前相比，工廠能源成本大幅削減約30%，且制作所全年耗電量也削減13%。

三菱電機自動化機器制造（常熟）有限公司（下稱常熟工廠），這家位于中國的e-F@ctory樣板工廠，也是眾多正在轉型的中國制造企業參考的范例。常熟工廠主要生產伺服系統、可編程控制器、人機界面等產品，未來還將生產工業機器人。為靈活應對市場需求的多樣化，實現多品種變量生產，同時縮短交貨期并確保高品質，常熟工廠在設立之初則基于e-F@ctory理念進行整體規劃，不僅實現高效生產，而且充分考慮了降低能耗。

除了在自身積極踐行e-F@ctory解決方案以外，三菱電機于2012年發起并成立了e-F@ctoryAlliance，聯合軟件供應商、設備制造商、系統集成商、元器件供應商等在內的全球知名企業，通過“強強聯手”為客戶提供綜合解決方案。目前，e-F@ctoryAlliance在全球已經擁有約450家合作伙伴。2015年底，中國e-F@ctoryAlliance正式啟動，短短兩年間，已有約100家包括企業、科研院所等在內的合作伙伴。截至目前，全球已有約200家企業成為三菱電機e-F@ctory的客戶，導入案例超過7300例。

立足現場，自下而上

如何才能實現真正的智能制造是中國制造企業普遍困惑和關注的問題。

王堅表示，中國企業應該走出一個認知誤區，即智能制造不是簡單的機器換人，不是全自動生產線，也不是大數據、云計算和互聯網+。

“智能制造是個系統工程，將生產工人全部替換為工業機器人之后，未必可以降低成本和提高生產效率，因為流程并沒有改變，反而可能制約了柔性管理。”王堅解釋道。他表示，企業首先應該考慮清楚三個問題：目標是什么？真正的問題是什么？如何解決這些問題？

正因如此，三菱電機的智能制造解決方案十分重視生產現場。他們認為，生產現場是制造業的基石，傳統制造企業想要在競爭中取勝，勢必要厘清自身企業面臨的問題。

三菱電機將企業的智能制造水平分為四個階段或層次：Level1是數據收集階段，對象還停留在工序。Level2是可視化階段，對象是生產線。Level3是分析階段，對象擴展到整個工廠。Level4是創新階段，對象視野已經上升到多工廠價值鏈整體，；對上述中的生產管理業務/體系進行創新。

王堅認為，轉型中的制造企業應該準確把握自身處于智能制造的哪個水平階段，然后才是考慮目標的實現方法和手段。比如三菱電機自動化此前曾為中車集團旗下的一家子公司進行智能化咨詢，客戶剛開始提出了導入新設備的需求。在雙方深入交流并進行生產現場勘察后，發現該公司亟待解決的問題并非導入設備，而是另外的兩大問題，一是生產周期長，二是中間產品庫存量大。于是，繼續深入生產現場尋找問題的癥結所在，梳理出需要改進的問題點，分析引發問題的真正原因，在此基礎上為其重新進行生產流程的規劃。最后，該工廠在沒有引進任何新設備的情況下，僅僅通過咨詢進行生產流程再造，原有設備的運轉率便提高10%以上，交貨期縮短近20%。

“目前，該工廠已經梳理進入智能化的下一階段，導入智能化生產設備。該工廠的情況基本也代表了當前中國大部分企業的現狀。所以制造企業一定要從自身現狀出發，從生產現場出發，循序漸進，才能有效推進并實現智能制造。”王堅說。

這也是三菱電機智能制造解決方案的優勢，采用“自下而上”的思維，始終抓住變動的生產現場，王堅說：“企業如何走上智能化道路肯定不是一條路，有各種各樣不同的走法。我們一直認為制造業要扎根于生產現場，因為現場是動態的，無法套用某個程式化的解決方案。”

對于已經有具體項目立項，但不明確如何實施的企業，三菱電機會為其進行管理方式、生產方式、以及實現方法的設計，包括自動化、信息化的設計。對于已經明確了項目需求，需要采用硬件、軟件進行實施的企業，三菱電機則為其進行設備或產線設計、設備導入、系統導入等。對于已經導入了自動化和信息化系統，但運用效果不佳的企業，三菱電機幫助其進行改善運用效果，并將效果持續穩定化。

王堅表示，這不是一個標準化的解決方案，而是一個覆蓋智能制造全周期的解決方案。從診斷咨詢、整體規劃、產線設計、設備導入直到運營維護，根據企業目前的現狀和愿景，為企業定制合適的解決方案。

人機協同，合作共贏

王堅告訴《世界經理人》：“智能化產線不僅僅是自動化水平的提升，需要考慮設備的生產效率、合格品率、運轉率等等，重要的是人機協同，而不一定要全自動化。”

以三菱電機集團旗下的一家工廠為例。該工廠在20多年前產品種類相對單一，且需要大批量生產，于是當時導入了一條長超六十米的全自動生產線。剛剛建好時的生產效率非常高，但隨著時間和環境變化，設備運轉率逐步下滑。原因是少批量多品類的市場需求增加，工廠的產品種類日益豐富。當生產線更換生產機種時需要一定的停機時間，使得產線運轉率下降。

王堅進一步解釋到，大家談生產效率時，往往只談單位時間內的生產效率，很少考慮單位面積。六七十米長的生產線其實占地非常大，生產方式也不適合當下的市場環境。于是重新改造了生產方式：把人的靈活性跟設備的效率性兩者結合起來，形成人機協作的工作單元，每個單元大概只需要一個人，但是用了多臺工業機器人，并增強了數據分析等能力。對于這樣的改造，王堅給出了一個數據對比:“人機協作”的生產線占地只是原來面積的1/9，而設備運轉率卻大大提高，實現高效的柔性生產。

在王堅看來，智能制造的關鍵在于充分發揮“人、機器和IT之間的協同”，從生產現場出發實現經營改善，降低覆蓋整個供應鏈、工程鏈的綜合成本，為企業創造價值，提升其在各自領域的競爭力。

“各個企業都在致力于解決制造業的問題，既是競爭對手，也是合作伙伴。未來的制造業將更加具備開放性，競爭的企業也只是某一層面的或者某一領域的競爭，更多時候是大家在同一個開放式平臺上，發揮自己的技術優勢，結成聯盟，共同為企業提供解決方案，前面提到的e-F@ctoryAlliance也是基于這一趨勢。”王堅說。

“中國制造2025”是提升創新力，融合產業化和信息化，提升產品質量，構建品牌，推進環保制造的國家綜合政策。高端工業機械，電力交通設備，電動車等新能源車以及醫療器械等成為10大國家重點產業，而三菱電機在各領域擁有的成熟先進技術，將貢獻于這些重點產業及相關事業。