在航空應用領域黯然褪色的3D打印的模具，在汽車制造中又找到了新的用武之地。

早于2015年的JECWorld展會中，一副3D打印的大型復合材料鋪層模具吸引了眾多眼球的關注。它由隸屬于法國南布列塔尼大學的Plateau復合材料技術中心開發，目標是盡可能快地創造出部件。這副3D打印的模具，組合了增材制造(簡稱“AM”)、機器人自動化纖維鋪放(簡稱“AFP”)和其他一些加工技術。這一概念壓縮了部件的設計、工裝的制造、機器人的編程和部件的鋪層等總體時間。

該大學教授YvesGrohens介紹說：其團隊與標致雪鐵龍公司就208示范車型的車頂部件展開了合作。參與合作的伙伴包括：

?機器人系統供應商Coriolis復合材料技術公司;

?SMM公司，該公司采用增材技術來制造工裝。

這一想法源于stl、igs或其他源文件格式的CAD虛擬部件，它與3D打印機器和自動化的帶材鋪放編程相兼容。采用部件的CAD文件，模具的設計和形狀即被開發出來。接著，SMM公司著手對其進行打印。在SMM公司的大型Fortus900FDM機器上，模具被打印出來。與此同時，Coriolis公司開發出了適合的部件鋪層和AFP機器路徑規劃。

由Stratasys公司提供的Fortus900FDM增材制造設備，擁有大約1m3的有效構建空間，總的構建時間大約是100h。Stratasys公司為該打印提供了聚碳酸酯粉末，雖然無纖維增強，但仍然實現了足夠的剛性和熱穩定性。Grohens說：雖然這一示范工裝采用的是聚碳酸酯，但對于實際生產而言，可以采用聚醚酰亞胺(PEI)Ultem材料來制造，以滿足180℃的更高固化溫度和更高壓力應用需求。針對這款示范模具，實際的固化溫度被限制在140℃。打印完成后的模具重量是14kg，無需對其進行任何類型的處理。然后，立即將模具放到Coriolis機器人頭部的下方，采用6.5mm寬的碳纖維/環氧預浸帶進行部件鋪層。

Grohens介紹說：這種“一天即可完成的鋪層工藝”，第一次取得了成功，這是因為：模具構造、部件設計和機器人加工等，是在同樣的數字空間中同時被開發出來。如果采用機加工的金屬模具，要求對部件進行試制，以確保正確的鋪層，這一過程至少要花費兩個月的時間。雖然未經處理的模具沒有對部件的鋪層和固化帶來麻煩，但模具表面有點粗糙。所以，在后來打印的模具表面上，采用了一種環氧涂層進行處理，從而減少了粗糙度，提供了更好的表面效果。

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