9月7日上午，神龍汽車有限公司成都工廠投產暨東風標致4008下線儀式，在龍泉驛區神龍汽車公司成都工廠總裝車間舉行。

該項目2014年10月開工建設，不到2年時間建成投產，創造了東風汽車公司和法國標致雪鐵龍集團布局建設現代化整車生產工廠的新速度。

神龍成都工廠位于成都經開區北拓區，是中法生態園的核心項目。這一國家布局在蓉的開放合作平臺，承擔著“運用高端技術爭取最佳經濟和環境效益”“努力建成中法經貿合作中節能減排和綠色低碳發展典范”的重大責任和使命。

“成都工廠集合了全球汽車工業最佳的領先技術，是一家自動化、柔性化生產的工廠。”麥柯然強調，“工廠是環保綠色的工廠”。而在PSA總裁唐唯實眼中，成都工廠是“全球新一代標桿工廠”。

其沖壓、焊裝、涂裝、總裝四大工藝車間所采用的智能制造技術和設備，均處于行業領先水平，部分屬于國內原創，填補了汽車行業技術空白。

“吸收借鑒東風、PSA集團旗下優秀企業的卓越績效指標體系及最新工藝技術成果，結合神龍20多年的工廠建設經驗，采用柔性化、多品種、混流生產的工藝設計方案，全程實施信息化技術與工業化生產的有機融合，主機廠建設與零部件供應，一體化布局，協同化發展，同步供貨，無縫銜接……建設成為PSA集團全球新一代標桿工廠。”

走進沖壓車間，第一感受就是強烈的視覺震撼。全線采用行業領先的全封閉、自動高速沖壓工藝技術及先進設備，最高節拍15次/分鐘，具有防塵、降噪、廢氣零排放等顯著優勢，噪音控制在83分貝以下；實施“聯合安裝、一模四件”等更優化、更高效能的模具設計，單臺壓機沖壓次數減少16%；首次采用鋁制型材沖壓，打造輕量化車身；安全、環保、智能化工藝技術水平，處于行業領先水平。

進入焊裝車間，如同走進機器人的世界。全線采用MES+ANDON即生產信息化、精益化管理的工業系統，實現100%焊裝自動化、柔性化、訂單式生產。廣泛采用國內外領先的、具備自動焊接、自動輸送、自動預裝成型、自動在線監測等各類型機器人共有442臺，包括自適應中頻焊，自動點焊、弧焊、螺柱焊，大功率激光焊、自動涂膠；產品焊接質量及強度，采用超聲波無損檢測技術；產品焊裝幾何尺寸實現全程在線激光監測跟蹤、預警反饋技術；零部件合裝與成型，采用XYZ三維自動調整、自動識別與精準定位、自動焊裝，首次采用16臺（現有13臺，預留3臺工位空間，確保產能進一步提升）機器人集成的直徑達10.5米超大型六面體轉臺，可實現6種不同車型產品車身側圍合裝成型的自動切換，屬國內首創，填補汽車行業技術空白；為實時監控70多個白車身幾何尺寸關鍵點，在白車身下線前，采用4臺高精度機器人測量系統，以確保每臺車身焊裝質量穩定可靠；焊裝生產線的集成創新、智能化技術工藝裝備水平，處于行業領先地位。

來到涂裝車間，猶如走進空氣凈化的實驗室。全線采用國際領先的工藝標準與技術裝備：前處理采用綠色環保的硅烷工藝，與傳統磷化工藝相比，根除了錳、鎳、磷等離子排放，具有節能70%、殘渣降低90%以上、重金屬零排放的綠色環保顯著優勢；采用最新一代免中涂水性漆緊湊型噴漆工藝（即PPC-Ⅱ），與傳統工藝相比，減少中涂、烘烤、打磨三道工序，具有工序緊湊、能耗降低15%的優勢；采用干式噴漆室技術，與傳統工藝相比，具有能耗降低60%、廢漆渣可回收利用、污水零排放等節能環保優勢；廣泛采用機器人噴涂先進設備，共有18臺密封機器人、68臺噴漆機器人，全面實現車身內、外表面的自動化噴涂；烘干爐實現余熱回收，大幅降低碳排放；采用水性隔音降噪噴涂材料（即LASD材料），取代阻尼貼片，質量可靠、性能穩定。涂裝生產線節能減排、綠色環保的顯著優勢與技術水平，國際領先。

走進總裝車間，全球新一代現代化汽車大生產的氣息撲面而來。全線呈S型布局，采用空中懸鏈、地板輸送鏈、自動化搬運小車（即AGV小車）等綜合物流解決方式，實現零部件物流與總裝工序工位的精準對接，零部件集配率達95%；同時運用“車身立體庫技術”、“底盤與車身實現自動合裝、自動伺服擰緊技術”、“前后擋風玻璃裝配采用機器人自動抓取、自動涂膠技術”、全程信息化跟蹤與質量檢測等，在實施車輛內外部外觀、淋雨、電器功能、前束功能、轉轂等整車符合性180多項傳統檢測的基礎上，新增智能駕駛輔助（即ADAS功能）自動檢測系統，并建立了全長4.5KM、27種檢測路譜的國際一流廠內專用跑道試驗場，新車檢測下線后，進行100%跑道試驗，確保生產的每輛車質量合格。總裝生產線，工藝集成創新、尤其是智能化全程質量檢測、國際一流多路譜跑道試驗等新技術運用，行業領先。