在傳統的剎車盤生產加工中，幾乎都采用人工進行上下料，這種作業方式普遍存在勞動強度大、產量質量難以兼顧等缺點。在“機器換人”的大趨勢下，國內某知名汽配廠創新地把機器人加入到剎車盤生產線中，打造了國內首條剎車盤機加工機器人自動化線。
該廠在每年車間的KPI考核指標中，對減員，提高勞動生產率有著很高的要求，為了避免走入“由于單純減人而導致操作人員勞動強度不斷上升”的惡性循環， 最終選擇對生產線進行自動化改造。在經過周密的方案比較和論證后，上海發那科被委托來對該機器人自動化線進行設計和交付。
項目包含兩條剎車盤自動化生產線。依靠機器人來完成鉆孔、精車、動平衡道序的上下料、動平衡、檢測及鋼印道序，以取代傳統的人工上下料，從而達到提升過程質量、降低人工成本以及提高勞動生產率量的目的。
每條線裝備了1臺FANUC M-710iC/50吊裝式桁架機器人來完成對4臺機床和2臺動平衡機的上下料作業。
M-710iC是一款中型搬運機器人，具有動作范圍廣和手腕負載量大的特點，并可以選擇多種安裝方式，項目中頂吊安裝M-710iC配合導軌可以最大程度地節省地面空間。
隨行料盤的設計，在節省地面空間的同時并有效提升系統節拍，特別是生產過程中需要多次翻轉工件的情況下。機器人控制柜中集成有智能視覺系統，能夠擴展實現線首的智能拆垛上料和線尾的下料堆垛，可以為日后生產線的改造升級提供便利。
自動化線投產后取得了很好的效果，經測算，在大幅度降低勞動強度的同時每條線減少了3名操作人員，綜合成本每年節省60余萬元。由于實行標準化操作，使產品的加工質量得到了提升，從而使新線具備承接高端產品代工的能力。
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