據中國經濟網9月4日消息 有色金屬工業是資源和能源消耗大戶，加強節能減排和資源綜合利用對有色金屬工業提高效益和可持續發展具有重要意義。近年來，通過政策引導、技術改造、結構調整，有色金屬行業主要產品單位能耗大幅下降，一些主要的技術經濟指標接近或達到世界先進水平，大大提高了我國有色金屬工業的國際競爭力。 　　完善政策措施 制定節能減排目標 　　2006年至2007年10月，國家發展改革委相繼出臺了銅、鎢、錫、銻、鉛鋅、鋁行業市場準入條件。 　　為做好全行業節能減排工作，中國有色金屬工業協會專門成立了節能減排工作領導小組。根據國家發展改革委《關于印發重點耗能企業能效水平對標活動實施方案的通知》精神，制定了《有色金屬工業重點耗能企業能效水平對標活動工作方案》，參與制定《鋁冶煉企業產品能源消耗限額》國家標準和《鎂冶煉企業產品能源消耗限額》國家強制性標準。 　　2007年6月，中國有色金屬工業協會制定了《有色金屬工業節能減排工作方案》，結合有色金屬行業實際分析了有色金屬工業節能減排的現狀，提出了有色金屬工業“十一五”節能減排目標、指導思想、工作目標和主要措施。協會還配合國家有關部門對94家有色金屬行業重點耗能企業開展跟蹤、評價和指導工作。對重點企業、重點品種加強管理，明確節能減排目標，落實節能減排措施。 　　依靠技術進步 實現減排增效 　　近年來，一批科技成果和先進工藝裝備已成功應用到有色金屬工業生產實踐中，產業技術進步已成為有色金屬行業節能減排的重大推動力。 　　中國鋁業廣西分公司廣泛應用的預焙鋁電解槽“三度尋優”控制技術使中鋁廣西分公司的160KA、320KA電解槽系列電流效率提高1.5個百分點，平均電解溫度下降10攝氏度。 　　銅鉛鋅冶煉技術方面，金川集團公司年產銅25萬噸合成爐建成投產，山東陽谷祥光銅業引進芬蘭奧托昆普雙閃速爐煉銅技術，一期工程20萬噸已建成投產。由我國自主開發的氧氣底吹熔煉—鼓風爐煉鉛技術，目前已有6條生產線投入生產并達到或超過設計指標，正在設計和建設的還有10條。云南冶金集團還在國內首次自主開發了鐵閃鋅礦氫壓浸出新工藝和鋅的長周期電解技術，大大提高了生產效率、減少了污染物排放。 　　鋁加工技術方面，中鋁西南鋁板帶有限公司和山東南山集團引進的“1+4”熱連軋生產線均已建成投產，山東叢林集團成功研發并生產出時速300公里的動車組車體鋁型材產品，中鋁公司成功開發的鋁電解廢槽襯無害化處理技術已列入國家發改委重大產業技術計劃。 　　創建節約型企業 全面推進節能減排 　　自2005年開始，中國有色金屬工業協會和中國機冶建材工會在全國有色金屬行業開展了創建節約型企業活動。通過表彰先進，進一步促進了行業內創建節約型企業的積極性。 　　2007年有色金屬業主要產品單位能耗繼續大幅下降，一些主要的技術經濟指標接近或達到世界先進水平。 　　鋁錠綜合交流電耗近年來下降明顯。2007年中國鋁錠綜合交流電耗14488千瓦時/噸，與2006年快報數相比年下降了183千瓦時/噸;銅冶煉綜合能耗大幅下降，創歷史最好成績;鉛鋅冶煉綜合能耗均呈下降態勢;電解鋅綜合能耗首次降到1000千克標煤/噸以下。 　　同時，再生金屬和資源綜合利用也取得新進展。2007年銅、鋁、鉛、鋅四種金屬的再生利用量分別是200萬噸、275萬噸、45萬噸、9.7萬噸，總計529.7萬噸，占同期有色金屬總產量的22.4%，同比增長16.9%。2007年中國再生金屬產業相對原生金屬產業節能約3000萬噸標煤，節水約27億噸，減少固體廢物排放約14億噸，減少二氧化硫排放約48萬噸。 　　資源綜合利用是發展循環經濟的重要方面，是實現節能減排目標的重要途徑。目前，全國規模以上再生鋁企業基本實現了利用煙氣余熱對廢鋁進行預熱。同時，一些相關企業積極探索，開展了一系列課題研究工作，如株洲冶煉集團責任公司的《氧化鋅綜合回收銦新工藝研究》、深圳中金嶺南有色金屬公司的《富銦粗鉛提銦新工藝研究與應用》。隨著這些項目的實施，有色金屬工業資源綜合利用水平將邁上一個新臺階。