全球領先的衛星和太空運輸技術供應商空中客車防務及航天公司 (Airbus Defence and Space) 現在依靠高端增材制造 (AM) 解決方案領域的全球技術領導者德國 EOS（易歐司），來優化衛星零件的生產過程。

空中客車防務及航天公司的產品組合非常廣泛，范圍從衛星系統一直覆蓋到國際空間站 (International Space Station，ISS) 所用的組件。國際空間站對零件的要求特別高，這是因為零件要面對巨大的溫差和強大的外力。

空中客車防務及航天公司的最新一代衛星包含特定夾具，它將衛星主體與頂端的反射器及饋線組件連接在一起。工程師們起初在設計這些固定夾具時面臨兩大挑戰：一是夾具必須讓零件安全地安裝在衛星主體上；另一個是夾具能夠充當絕緣層，減緩太空中從零下180攝氏度到150攝氏度的極端溫度變化。因而在所用材料上壓力也會相對較大，很少有材料能夠滿足這些需求。鈦成為了合適的材料選擇，這是因為它在重量和熱導方面具有優勢，并擁有可接受的密度。畢竟，每向太空傳送一公斤就需要花費數千乃至上萬美元。

傳統方法的夾具制造，并不能達到工程師們的期望，特別是讓夾具與衛星的碳組件進行相連時。之后在衛星零件上進行安裝也非常耗時，因而需要減少成本。由此，工程師們開始尋求替代方案，并希望這種方案能夠相應地優化未來零件的設計。

空中客車防務及航天公司最終選擇了由 EOS 提供的金屬增材制造技術，它還能支持該公司繼續使用經過反復測試的材料 -- 鈦。利用像金屬增材制造技術這樣的技術設計的零件非常容易使用，本身的生產工藝也能得到優化。如今，空中客車防務及航天公司能夠在達到所有期望的 EOSINT M 280 直接金屬激光燒結系統 (DMLS) 上，一次性制造衛星零件。零件整體架構的耐溫性也得到改善，現在零件可以輕松地在330攝氏度的設定范圍、20 kN 的壓力下長期使用。在質量檢測期間，所制造出的零件還能顯著減少由熱能引發的故障。

總而言之，增材制造為衛星項目的關鍵環節 -- 夾具帶來了很大好處，其他任何地方也不需要做出相應的調整。除了技術得到改進以外，夾具的目標成本也得到了降低，單生產成本就減少20%以上。此外，采用增材制造工藝的夾具還具有重量（約為300克）上的優勢，這意味著每顆衛星所裝配的夾具的重量將近1公斤。在裝配饋線與副反射器組件期間，夾具的生產時間可縮短5天。每顆衛星所必需的三個夾具的生產時間現在還不到一個月。

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