在制造業，中國每1000名工人制造出30個機器人，相比之下，韓國工人可制造437個、日本工人可制造323個、德國工人可制造282個，美國工人可制造152個。

但據IFR估計，隨著汽車生產商競相在中國設廠，工資膨脹導致中國勞動力競爭力下降，到2017年，中國的工業用機器人運作數量將會翻一番，達到42.8萬。

IFR秘書長古德倫-李茲森伯格(GudrunLitzenberger)表示：“企業被迫大力機器人，提高生產效率和產品質量。現階段，中國汽車行業推動機器人市場發展，但未來兩三年這一角色將由電子行業扮演。”

四家海外機器人制造商——瑞士ABB集團、德國庫卡機器人集團(Kuka)、日本的安川(Yaskawa)和發那科(Fanuc)已經在中國設立工廠，預計未來還會有更多公司競相來中國設廠。

由于中國既是全球第一大汽車消費市場，又是最大的汽車生產國，目前汽車行業仍是中國機器人市場的最大“消費者”，占中國機器人運轉數量的40%左右。

國外品牌正在瘋狂搶占市場

中國市場是未來全球最大的機器人市場，近年來增長迅猛。國際機器人巨頭紛紛搶灘中國市場，以abb、庫卡、安川電機、發那科四大家族為代表的國外機器人企業占據了中國機器人市場90%以上的市場份額。

在90%的機器人市場份額中，ABB、發那科、安川機電、庫卡四大家族共占57.5%。其后的三大廠商OTC、松下和川崎重工共占16%。而國內機器人生產企業市場份額相對較小，2012年本土品牌機器人市場占有率8%，企業普遍存在規模較小、創新能力薄弱等問題。

這種競爭格局和國內機器人大部分用于汽車行業有關，而國外機器人廠商通常與大的汽車企業綁定。例如，大眾只用庫卡的，經常一家新工廠購買庫卡1000-2000臺機器人，通用主要用發那科的，歐系汽車品牌則更多考慮ABB。國內汽車企業也各有偏好，比如長城用安川的莫托曼，江淮汽車用ABB的。國內機器人企業在汽車行業競爭不過國外產品，國外機器人企業在汽車行業的優勢源于國外仍保留的汽車制造業，盡管其他制造業產能大都轉移到了中國。

機器人本體最好的還是歐洲的產品，以庫卡最為頂級，abb機器人國產化之后，質量有所下降。日本的安川、發那科、松下等，與歐美產品相比較，屬于質優價廉型，更加符合中國客戶需求。韓國現代機器人，主要用于現代集團內部的現代重工和現代汽車，外銷相對少一些。

安川和發那科等日本機器人企業對中國市場非常重視。以安川為例，最開始和首鋼合作機器人本體，近期又與杭州凱爾達合作機器人本體。而且這幾年安川在國內市場布局做得非常好，幾乎每個重要市場都有辦事處。如果未來國內沒有企業能做好本體，估計國內機器人市場主要由日本企業占據大部分份額。

機器人四大家族都非常重視中國市場，紛紛在中國投資建廠，但是真正意義上研發和生產都實現本土化的只有ABB。國外機器人企業在搶占中國市場的同時，為國內機器人行業培養了人才，建立了較為完善的供應商體系。

機器人減速機步入爆發前夜

剛剛結束的武漢“兩會”上，該市政府提出：按照千億目標，今年聚焦發展工業機器人等新興產業。昨日，武漢精華減速機制造有限公司總經理余運清聞聽此訊興奮不已。他判斷，漢產機器人核心零部件產業或迎來大爆發。

武漢精華公司從事機器人減速機研發、制造。前不久舉行的“2014高工機器人年會”上，該公司憑借研發出的機器人核心零部件——RV減速機，獲得高工機器人金球獎入圍獎。全國機器人零部件行業獲獎企業中，我省僅此一家。

機器人的核心設備包括減速機、控制系統和伺服電機三部分。這些關鍵零部件長期以來被日韓等國控制，成為機器人國產化路上的“攔路虎”。

去年精華公司研發出機器人RV減速機。這種減速機類似于汽車的變速箱，通過機械傳動，降低轉速，增加力量輸出，它的精度高低直接決定了機器人操作的精細程度。目前，國內掌握此技術的僅有二三家，但都沒有大規模生產。

余運清說：“未能大規模投產的最大的原因一是生產技術難度大，二是生產設備貴。僅生產減速機齒輪的進口設備，有的高達一二千萬元一臺。”

去年我國工業機器人銷售約5萬臺，以一臺機器人配備4臺至6臺減速機算，全國機器人減速機需求量在20萬至30萬臺，其中國產化率僅約1%，九成以上被日本帝人、日本住友、韓國賽勁等品牌占據。國際機器人聯盟預計，隨著工業機器人逐漸普及，僅2020年中國機器人市場規模將達2000億元。

余運清表示，無論是市場空間還是政策支持，漢產機器人迎來發展良機，應該大展拳腳搶占市場。目前，該公司已接到上千萬元訂單，并投巨資引進歐洲一流生產設備。該公司預計，今年可生產RV減速機2萬臺，力爭5年內將產能擴大至10萬臺，市場占有率達到10%-20%，成為中國機器人核心零部件一流企業。

更大的夢想還在醞釀。余運清說，減速機產業鏈有帶動作用，公司壯大的同時還將吸引其他機械自動化企業來漢配套，共同壯大漢產機器人產業。

機床智能化迎黃金發展機遇

隨著我國裝備制造業轉型升級，在市場需求和技術進步雙重作用下，近幾年來工業機器人與數控機床集成應用發展很快，應用的形式不斷擴展，對當前機床智能化潮流帶來新的促動，對我國機床工具行業的轉型升級也必將起到有益的推動作用。鑒于機器人研制以及與機床集成應用的發展現狀，相關企業應如何建立有效的組織聯絡機制，以加強溝通與合作？兩個行業融合發展該建立怎樣的技術規范與標準，以充分做到資源共享與優勢互補，并形成產業發展的合力？

機器人產業正迎來黃金發展機遇期，如何推動工業機器人產業和機床工具產業的融合發展，如何做到工業機器人與數控機床的互為集成應用，已成為當前現代裝備制造業產業升級的重要話題。機床制造過程中許多崗位主要依賴工人的體力和技能，生產效率低、勞動強度大、缺少熟練技工人才，難以保障產品穩定性和一致性，促使機床行業越來越多地采用工業機器人及智能制造技術來改造傳統工藝流程。以往，昂貴的進口機器人和生產線主要在汽車等少數行業使用，在機床行業等裝備制造業領域應用比例偏低，很大程度上制約著國內機床行業自動化程度的提高。

兩大產業現狀經過十一五、十二五兩個五年計劃，十年磨一劍，中國數控機床產業發展已進入中檔規模產業化、高檔小批量生產的階段，產業整體水平基本具備國際競爭力。數控系統作為數控機床的控制大腦，國產數控系統廠家已經掌握了五軸聯動、小線段插補、動態誤差補償等控制技術，也研制出高性能、大功率伺服驅動裝置，自主研發促進技術創新與進步，也萌生了工業機器人產業的雛形，催長產業發展。

當前，數控系統研制企業、機床整機企業、自動化應用集成商，甚至房地產資本大鱷們，都在嘗試進入機器人領域，掀起了一股機器人產業投資熱。讓人擔慮的是，政策過度引導帶來的套惠、產業過度投資帶來的產能過剩、缺乏創新驅動帶來的低端同質化競爭等，都將把機器人產業帶入無序發展。

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